Der neue Kaltbereich der Brauerei AB InBev in Leuven erhöht die Kapazität um 30 %
Wenn ein Großunternehmen wie AB InBev eine Ausschreibung für ein Megaprojekt herausgibt, weckt das sofort die allgemeine Aufmerksamkeit. „2016 wurde bekannt, dass der Biergigant in Leuven einen neuen Kaltbereich plante, der mit dem vorhandenen Kaltbereich verbunden sein sollte. Uns war sofort klar: Das war genau das richtige Projekt für uns“, so Peter De Nijs Projektmanager bei GEA. „Als wir dann hörten, dass wir den Zuschlag bekommen hatten, juckte es uns richtig in den Fingern, ans Werk zu gehen.“ Und AB InBev ging es genauso. Yleni De Neve, Verfahrenstechnikerin für das Brauereiwesen bei AB InBev, war mit der Zusammenarbeit zwischen den Projektteams von AB InBev und GEA hochzufrieden und ist stolz auf das Ergebnis.
Weg frei für Wachstum
Der belgische Biermarkt floriert nach wie vor. Biere wie Stella Artois und Leffe sind im In- und Ausland gefragt. Aus diesem Grund hat AB InBev in den letzten Jahren massiv in sein Werk in Leuven investiert. Yleni De Neve: „Erst haben wir die Kapazität in der Brauhalle, also dem Warmbereich der Brauerei, erhöht. Drei Brauhallen waren schon in Betrieb und eine vierte kam hinzu. Das Projekt bekam den Spitznamen „d’Artagnan“ nach dem vierten Musketier. Aber das war noch lange nicht alles. Auch der Kaltbereich, wo das Bier fermentiert, erforderte erhebliche Investitionen, denn die Kapazität sollte deutlich – nämlich um 30 % – erhöht werden, um das Potenzial in vollem Umfang nutzen zu können. Wir entschieden uns dafür, einen komplett neuen Kaltbereich zu bauen und mit dem vorhandenen zu verbinden. 36 neue Tanks wurden installiert, sodass die Gesamtzahl auf 116 wuchs. Außerdem bauten wir die nötigen Prozessanlagen, darunter auch eine neue Zentrifuge. Wir machten eine Ausschreibung, um den am besten geeigneten Partner für all das zu finden.“ Und GEA erfüllte sämtliche Anforderungen.
Der neue Tankturm hoch über Leuven, der Heimat von Bieren wie Stella Artois.
Ein wertvoller Sparringspartner
„Ich habe sechs Jahre Erfahrung mit AB InBev, erst als beratende Projektingenieurin und anschließend mit einem unbefristeten Vertrag“, fährt Yleni fort. „GEA kannte ich schon, im Wesentlichen aus der Zusammenarbeit bei kleineren Projekten. Ich wusste, dass GEA für AB InBev ein wertvoller Partner ist, aber ich war gespannt, wie die Dinge bei einem Megaprojekt laufen würden. Von allem Anfang an hatte ich den Eindruck, dass deren Projektteam Seite an Seite mit uns auf das bestmögliche Ergebnis hinarbeitete.“ GEA war auch schon in den Bau des vorhandenen Kaltbereichs in den frühen 1990er Jahren involviert und auch dieses Projekt hatte sich schon als ganz großes Abenteuer erwiesen. „Außerdem brachte GEA Leute ins Spiel, die schon damals bei dem Projekt dabei gewesen waren und unsere Anlagen in- und auswendig kannten – zum Beispiel Leute wie Herman Leysens – und das war für uns ein echtes Plus. Bei dem neuen Kaltbereich konnten wir bei Null beginnen. Das GEA-Team setzte sich mit unseren Leuten zusammen und wir alle dachten intensiv über Optimierungsmöglichkeiten nach. Wir wollten den Betrieb weiterführen – mit gleicher Effizienz, aber modernisiert und an den heutigen Bedarf angepasst. So installierten wir zum Beispiel einen neuen Probenahmekreislauf, um die Qualität unserer Biere schon während der Fermentation genauer testen zu können. Außerdem achteten wir auch auf Bedienergonomie und ersetzten die Kupplungspaneele durch eine automatisierte Ventilmatrix.“
„Bei einem Projekt dieser Größenordnung ist eine gute Dokumentation von größter Wichtigkeit.“ Yleni De Neve, Verfahrenstechnikerin für das Brauereiwesen bei AB InBev
„Ich bin sehr erfreut über den Projektverlauf: sicher, termingerecht und mit Blick auf die Qualität. In der Vorbereitungs- genau wie in der Installationsphase zog GEA alle Register!“Yleni De Neve, Verfahrenstechnikerin für das Brauereiwesen bei AB InBev.
Yleni De Neve, Verfahrenstechnikerin für das Brauereiwesen bei AB InBev.
Expertenteam, tolle Atmosphäre
„Wenn Sie sich vorstellen, dass manchmal über 150 Personen auf der Baustelle waren und die Produktion trotzdem wie gehabt weitergehen musste, dann wird klar, warum es so stark darauf ankam, alles bis ins kleinste Detail unter Kontrolle zu halten. Aufgrund des Projektumfangs entschied sich GEA für zwei Bauleiter vor Ort, die für jeweils einen Teil der Anlage zuständig waren. Bauleiter Marc Jacobs ist nicht nur hochkompetent, sondern man kann auch super mit ihm zusammenarbeiten und er hat es immer geschafft, für jedes Problem auf der Baustelle eine Lösung zu finden. Wenn wir wegen der Arbeiten die Produktion unterbrechen mussten, sagte er mir das rechtzeitig im Voraus, und das war immer sehr beruhigend. Und auch mit dem anderen Bauleiter, Bryan van Rijswijk, hatten wir eine sehr gute Arbeitsbeziehung. Die Schweißer kannten ihre Aufgaben und so waren wir auch mit ihnen hochzufrieden. Vor allem aber wurde das gesamte Projekt mit einem Höchstmaß an Professionalität abgewickelt: Peter De Nijs hielt die Zügel fest in der Hand und Kommunikation ebenso wie Dokumentation funktionierten hervorragend. Wenn es nach mir ginge, würde ich sofort wieder mit diesem Team arbeiten. Die Ergebnisse sprechen für sich und ich bin immer ganz stolz, wenn ich unseren neuen Kaltbereich bei Werksführungen präsentieren kann“, ergänzt Yleni.
Wichtige Daten
Projektmanagement:
0 Unfälle/Störfälle bei der Projektimplementierung dank täglicher Sicherheits- und Koordinationskonferenzen mit allen Subunternehmern: entscheidend für optimale Sicherheit und Zusammenarbeit.
5,5 Monate bis zum Projektabschluss anstelle der geplanten 9 Monate. Wir zeigten uns von unserer besten Seite und schon am 1. März 2017 konnte die erste Charge im neuen Kaltbereich produziert werden.
85 Personen arbeiteten zu Spitzenzeiten unter der Leitung von GEA: 60 Schweißer im Auftrag des Subunternehmers Inss-Poll, 15 Elektriker von Actemium und 10 Isolierer von Hertel.
10.000.000 Euro betrug das Projektvolumen.
Leistung
36 Tanks, verteilt auf zwei Tankgruppen, bilden den neuen Kaltbereich. Die erste Gruppe besteht aus 16 Tanks zu je 4700 hl und wird in der Brauerei für die Biergroßproduktion eingesetzt. Die zweite Gruppe aus 20 Tanks zu je 2700 hl wird für kleinere Chargen und Braumengen genutzt. Parallel dazu lief ein zweiter Projektaspekt, nämlich die Anbindung des neuen Kaltbereichs an die bestehenden Anlagen der Brauerei.
400 hl/h beträgt die Kapazität der neuen, mit den drei Fermentationstanks verbundenen Befüllungs-/Entleerungsanlage, die wir geliefert und installiert haben.
600-700 hl/h beträgt die Kapazität der neuen Zentrifuge GSE-550 von GEA mit zugehörigem Bierkühler, die im Rahmen des Projekts ebenfalls installiert wurde.
GEA Ausrüstung
100 % der Prozessanlagen (außer den Tanks) – von der Würzezuführung bis hin zu den Pumpen, die das Bier zu den Filtern transportieren – wurden von GEA geliefert und installiert.
3000 Komponenten wurden installiert, von denen mehr als 1600 von GEA stammten.
4200 E/A-Module, verteilt auf mehr als 25 Anlagenplatinen, mit Allen-Bradley-E/A-Stationen und Ethernet-Anbindung an zwei Allen-Bradley-SPS-Überkopfeinheiten wurden installiert.
