Jederzeit perfekt gemischt
27 Jul 2018
Verbraucher lieben Abwechslung. Und dies gilt auch für alkoholische und nichtalkoholische Getränke. Um die Wünsche an mehr Vielfalt und Qualität zu erfüllen, müssen die Hersteller eine große Bandbreite von flüssigen oder pulverförmigen Zutaten verarbeiten können, die in ihrer Beschaffenheit und Reaktionsweise zum Teil komplex sind – von hochviskos über löslich bis temperaturempfindlich und sogar brennbar.
Ende 2017 hat GEA sein eigenes Kompetenzzentrum für den Getränkesektor Liquid and Powder Blends im Getränkemarkt eingerichtet, um seine Kunden in dieser Branche besser unterstützen zu können. Die Expertengruppe bringt GEAs gesamtes Wissen in der Verarbeitung nicht-standardisierter Gemische ein. Ihr Erfahrungberuht auf Projekten bei großen Getränkemarken sowie Herstellern von Nahrungsmittelzusatzstoffen, wie Fruchtzubereitungen, Grundstoffen, Aromen, Farben, Extrakten und Süßungsmitteln.
Flüssige oder pulverförmige Mischungen sind Grundlage für die Getränke, die letztendlich im Supermarktregal stehen. Hierfür werden Stoffe mit ganz unterschiedlichen Eigenschaften verarbeitet, darunter auch Zutaten, die sehr schwierig zu handhaben sind – in manchen Fällen explosiv oder korrosiv –und keine Temperaturschwankungen verzeihen. So werden beispielsweise viele Softgetränke mit minimalen Mengen Ethanol hergestellt. In einer einzelnen Dose oder Flasche ist das Ethanol kein Problem. Wird es dagegen in großen Mengen gelagert, wie es in der Produktion der Fall ist, ist Ethanol brennbar: Die Dämpfe können bei normalen Raumtemperaturen durch Sauerstoff in der der Luft entzündliche, explosive Mischungen bilden. Daher braucht es eine anwendungsspezifische Ausstattung (Pumpen, Ventile, Mixer etc.), um den sicheren Transport des Stoffs durch die Anlage zu gewährleisten.
Honig ist eine weitere schwierig zu handhabende Zutat, wenn auch aus anderen Gründen. Er ist zähflüssig, sehr klebrig und muss bei der Verarbeitung als Getränkezutat unter Umständen durch 200 Meter Rohrleitung geschickt werden – möglichst verlustfrei und mit anschließender hygienischer Reinigung des Systems. Auch Pulver muss mit Sorgfalt behandelt werden, um die Staubemission zu kontrollieren, die ein kritischer Produktionsfaktor sind. Warum? Auch, wenn ein Pulver als Getränkebestandteil für den Konsum vollkommen unbedenklich ist, kann das Einatmen für die Mitarbeiter gesundheitsschädlich sein, in manchen Fällen bereits der Hautkontakt. Pulverstaub kann dazu explosiv sein und besondere Designlösungen und Systeme erfordern, um die Sicherheit der Anlage zu gewährleisten. Darüber hinaus sind die Rohstoffe sehr wertvoll, sodass sich jede Fehlverarbeitung oder Verschwendung verbietet.
Der Kunde ist König
Mein Team kombiniert dieses Know-how von der Stoffzugabe bis zum Verpacken und bietet dem Kunden das Komplettpaket aus einer Hand,“ sagt Jason Naylor, der das Team von GEA in der Disziplin Liquid and Powder Blends für nicht-standardisierte Gemische anführt. „Wir können aus einer breiten anwendungsübergreifenden Wissensbasis schöpfen. Darin steckt für mich die GEA Magie. Wir decken alle Aspekte der Getränkeverarbeitung ab, Pulverhandling und Saftherstellung genauso wie Abfüllen und Verpacken,“ sagt Naylor.
In Zusammenarbeit mit dem globalen Vertrieb von GEA erörtert die Expertengruppe die Projektanforderungen direkt mit dem Kunden. Das bedeutet, mit der Vision des Kunden anzufangen, zuzuhören und die richtigen Fragen zu stellen. Im nächsten Schritt nutzen die Kollegen das internationale Know-how von GEA, um zu praktikablen Lösungen zu gelangen. Die Experten arbeiteten mit den Produktentwicklern und Testzentren von GEA zusammen und geben ihnen Feedback zu branchenspezifischen Anforderungen, damit sie Innovationen entwickeln, Kontakte knüpfen und am Markt Technologiepartner für Kundenprojekte finden.
GEA Testzentren geben dem Kunden die volle Kontrolle
Im Augenblick hat GEA an zehn Standorten Testzentren für nicht-alkoholische Getränke, jedes davon mit einem eigenen Schwerpunkt und spezifischen Möglichkeiten – von Machbarkeitstests über Studien, Produktuntersuchungen und -analysen bis hin zur Prüfung der mechanischen Stabilität:
- Ahaus, Deutschland
- Oelde, Deutschland
- Karlsruhe, Deutschland
- Søborg, Dänemark
- Hamilton, Neuseeland
- Columbia, USA
- Hudson, USA
- Sakura, Japan
- Parma, Italien
- s’Hertogenbosch, Niederlande
Die Lösungen von GEA erlauben es dem Kunden, jeden Schritt in der Herstellung zu überwachen, von der Lösungs- und Verteilungsgeschwindigkeit bis zur Rezepturgenauigkeit oder zu effizienter Wärmebehandlung. Die Prozesse lassen sich mit einer Vielzahl von Werkzeugen und Techniken online und offline optimieren, sodass Anlagenbetreiber und -manager alles unter Kontrolle behalten. Bei Bedarf können wir auch im Betrieb des Kunden oder in einer unserer vielen Niederlassungen weltweit schulen. Unser Ziel: aus Kunden Experten für GEA Anlagen zu machen.
Nochmal dasselbe, bitte, nur ein bisschen anders
Kunden, besonders globale Hersteller, fragen oft nach einem bestimmten Grad an Standardisierung und zugleich nach einer gewissen Individualisierung. Ein Paradoxon? „Die Philosophie hinter einem standardisierten Konzept ist die gleiche wie hinter einer individualisierten Anlage.
Durch Standardisierung von Prozess- und Anlagenkonzepten ermöglichen wir es dem Kunden, die Basis für einen weltweiten Roll-out der Technologie zu schaffen. Hier kann der Kunde bei globalen Investitionen richtig sparen," erklärt Naylor.
Mithilfe von Anlagen- und Produktionsmodellierungen kann GEA die gesamte Produktion vorausplanen: Rezepturen und Zutaten, Maschinen, Lagerung, Abfüllung, die Medienversorgung, Wasser und Abwasser, im Grunde die gesamte Lieferkette, die am Standort aktiv ist. Mit den Modellen visualisieren wir auch, ermitteln Mengen, koordinieren Gewerke und planen den Betrieb. Durch diese übergreifende Planung und Modellierung können Fehler schnell und leicht behoben werden, was die Planungsqualität verbessert. Das ermöglicht es uns auch, mehr vorzufertigen und dadurch Kosten und Zeit von Produktion und Installation zu verringern – im Sinne von Lean Construction. Indem wir unbekannte Faktoren ausschalten, können unsere Kunden souverän Investitionsentscheidungen treffen.
Neue Trends bei den Kundenanforderungen
Im Laufe der letzten Jahre waren zwei ineinandergreifende Trends festzustellen. Zum Ersten geht es um Diversifizierung und Flexibilität in den Anlagen, die unsere Kunden bei der Dynamik der Nahrungsmittelindustrie benötigen. Produktionen werden zunehmend modular aufgebaut, um auf Nachfrageänderungen reagieren zu können. Unsere Kunden müssen Wechselzeiten minimieren und die hygienische oder aseptische Reinigung schnell ermöglichen. Zweitens wird nachhaltiges Denken und Handeln sehr ernst genommen. Hier sehen sich unsere Kunden ihren verschiedenen Stakeholdern gegenüber in der Pflicht. Unsere Kunden betrachten das als handfestes Geschäftsinteresse, das ihr Überleben sichert. Daher müssen die Anlagen bei Sicherheit und Energieeffizienz den höchsten Ansprüchen genügen.
