El nuevo bloque frío de la fábrica de cerveza de AB InBev en Leuven incrementa su capacidad un 30%
Cuando una de las grandes, como AB InBev, licita un mega-proyecto, todos prestamos atención inmediatamente. “En 2016, cuando supimos que el gigante de la cerveza de Leuven quería instalar un nuevo bloque frío para conectarlo con su bloque frío existente, nos dimos cuenta que éramos los más indicados para hacerlo”, dice Peter De Nijs, Director de Proyectos de GEA. “Cuando nos informaron que habíamos conseguido el contrato, nos sentimos inquietos por empezar a trabajar”. Además, AB InBev se sentía de la misma manera. Yleni De Neve, Ingeniero de Proceso en AB InBev, está contento de la manera en que los equipos de proyecto de AB InBev y GEA trabajaron juntos y se siente orgulloso de los resultados.
Apoyo al crecimiento
El mercado belga de la cerveza sigue creciendo. Las cervezas de marcas como Stella Artois y Leffe presentan una alta demanda, tanto local como internacional, motivo por el cual AB InBev ha realizado grandes inversiones en su planta de Leuven durante los últimos años. Yleni De Neve: “Primero incrementamos la capacidad de la sala cocción, que es el área de proceso caliente de la fábrica. Había tres salas de cocción en uso y añadimos una cuarta. El proyecto recibió el nombre de d’Artagnan, como homenaje al cuarto mosquetero. Y no nos detuvimos aquí. El bloque frío en que se fermenta la cerveza requería una importante inversión para aumentar su capacidad significativamente (un 30%) y que fuera posible usar todo su potencial. Optamos por fabricar un bloque frío completamente nuevo y conectarlo al existente. Al agregar 36 nuevos tanques, llegamos a un total de 116, y también construimos las plantas de proceso requeridas, incluyendo una nueva centrífuga. Iniciamos una licitación para encontrar el socio más adecuado para hacer esto realidad”. Y GEA fue la gran favorita.
La nueva torre de tanques sobre Leuven, la base nacional de cervezas como Stella Artois.
Un socio valioso
“Tengo seis años de experiencia en AB InBev, primero como consultor de proyectos y después con un contrato indefinido”, añade Yleni. “Estaba familiarizado con GEA, pues habíamos trabajado en proyectos pequeños con ellos. Sabía que eran un socio valioso para AB InBev, pero tenía curiosidad sobre cómo iría todo con este mega-proyecto. Desde el principio, supe que su equipo de proyecto trabajaría con nosotros para ofrecer el mejor resultado posible”. GEA también estuvo estrechamente implicada en la construcción del bloque frío existente durante los noventa, lo que resultaba ser una importante ventaja. “El hecho de que GEA también nos trajera a personas que habían formado parte de ese proyecto y que conocían nuestra planta a fondo —como Herman Leysens, por ejemplo— era un gran valor añadido para nosotros. Pudimos empezar desde cero para el nuevo bloque frío. El equipo de GEA se reunió con nuestros empleados y nos esforzamos en pensar en la optimización. Queríamos mantener las operaciones en el mismo nivel de eficiencia, aunque modernizadas y aplicadas a las necesidades actuales. Por ejemplo, instalamos un nuevo circuito de muestreo que nos permitió analizar la calidad de nuestras cervezas con mayor precisión durante la fermentación. También estudiamos la ergonomía de los operadores y reemplazamos los paneles de acoplamiento por una matriz de válvulas automática”.
“Con un proyecto de esta escala, también es vital un buen archivo de datos”. Yleni De Neve, Ingeniero de Proceso en AB InBev
“Estoy encantado de cómo se desarrolló el proyecto: de manera segura, en los plazos previstos y poniendo atención en la calidad. Durante las fases preparatorias y de instalación, GEA superó todas las barreras”.Yleni De Neve, Ingeniero de Proceso de AB InBev.
Yleni De Neve, Ingeniero de Proceso de AB InBev.
Equipo de expertos en un gran entorno
“Tomemos en cuenta que a veces hay más de 150 personas trabajando en la planta, y que la producción debe continuar a pesar de todos los contratiempos, motivo por el cual todo debía mantenerse bajo control hasta en su último detalle. Debido a la escala de este proyecto, GEA optó por tener dos gestores de planta, cada uno responsable de una parte de la planta. El gestor Marc Jacobs no solo es muy competente, sino una gran persona con la que relacionarse; consiguió una solución a todos los problemas. Si necesitaba que detuviésemos la producción, me lo decía con mucha antelación, lo que me ofrecía una gran seguridad. También mantuvimos una estupenda relación laboral con Bryan van Rijswijk, el segundo gestor de planta. Además, los soldadores sabían lo que tenían que hacer, por lo que estuvimos muy satisfechos con ellos también. La totalidad del proyecto se gestionó con una gran profesionalidad: Peter De Nijs mantuvo todo bajo control y las comunicaciones y el archivo de datos fueron excelentes. Si dependiese de mí, volvería a trabajar con el mismo equipo. Los resultados hablan por sí solos, con lo que me siento muy orgulloso cada vez que hago una visita guiada de nuestro nuevo bloque frío”, observa Yleni.
Cifras clave
Gestión de proyectos
0 incidentes durante la implementación del proyecto, gracias a la seguridad y el asesoramiento coordinado con todos los contratistas: crucial para una seguridad y colaboración óptimas.
5,5 meses necesarios para completar el proyecto en vez de los 9 meses previstos. Conseguimos terminarlo de una manera óptima y el primer lote se produjo en el nuevo bloque frío el 1 de marzo de 2017.
85 personas dirigidas por GEA trabajaron durante el periodo de máxima actividad (de las cuales, 60 eran soldadores que trabajaban para el contratista Inss-Poll, 15 eran técnicos de electricidad de Actemium, y 10 eran instaladores de aislamiento de Hertel).
10.000.000 euros fue el valor del proyecto.
Capacidad
36 tanques en dos grupos forman el nuevo bloque frío. El primer grupo consta de 16 tanques de 4.700 hl y se utiliza para procesar el volumen a granel de elaboración de cerveza; el otro grupo de 20 tanques de 2.700 hl procesa los lotes más pequeños del volumen. Un segundo aspecto del proyecto que corrió en paralelo al primero consistió en conectar el nuevo bloque frío en la planta existente.
400 hl/hora: esta es la capacidad de la nueva plataforma de carga/descarga que está conectada a los tres tanques de fermentación que suministramos e instalamos.
600-700 hl/hora: esta es la capacidad de la nueva centrífuga GSE-550 de GEA con su refrigerador de cerveza, que incorporamos al proyecto.
Equipos de GEA
100 % del equipo de procesado (aparte de los tanques), desde la admisión de mosto hasta las bombas que transportan la cerveza a los filtros, fue suministrado e instalado por GEA.
3.000 componentes fueron instalados, con más de 1.600 provenientes de GEA.
4.200 módulos de punto E/S distribuidos en más de 25 placas de campo con estaciones Allen-Bradley de E/S y conexiones de Ethernet a dos PLCs superiores Allen-Bradley.
