Fin 2021, une nouvelle ligne de conditionnement de steaks hachés frais BIGARD, constituée d’une thermoformeuse PowerPak PLUS GEA, et d’un système de chargement Flexloader GEA, a été installée sur le site de Flixecourt. Les raisons du choix de BIGARD pour cette nouvelle génération de ligne de production GEA, dédiée au conditionnement en emballage thermoformé :
Interview de Laurent Trouillet, Responsable Service Technique de la société BIGARD - site de Flixecourt (80)
Quels sont les chiffres clés de l’activité de BIGARD à Flixecourt et du département maintenance / production ?
- Surface : + 20 000 m2
- 17 000T Produits frais et ultra-frais, distribués en Grandes et Moyennes Surfaces (produits type pièces : steaks, rosbeefs, côtes de porc, ... et produits d’assemblage : paupiettes, crépinettes, pavés Savoyard, ...)
- 10 000m² de surface de production
- 6 Thermoformeuses GEA
- 330 personnes dont 25 à la maintenance
Pourquoi le choix de GEA ?
L’accompagnement de GEA auprès de la société BIGARD à Flixecourt a débuté dès la création du site en 2004. Auparavant, sur d’autres sites, BIGARD utilisait déjà deséquipementsGEA tels que les formeuses de steaks. A l’ouverture du site de Flixecourt, les Thermoformeuses et les operculeuses de GEA ont fait partie des premières machines de l’atelier.
Nos équipes ontété en contact régulier avec l’équipe technique de GEAqui a suivi tout le démarrage, l’installation, la mise en place des premiers contrats d’entretien et des programmes de formation, notamment la formation pour la salle de hachage qui était totalement nouvelle pour l’équipe. La continuité de cette relation de proximité avec le technicien régional de GEA, depuis une vingtaine d’années, a permis de développer notre parc de Thermoformeuses, avec les précédentes marques de GEA dans un premier temps et ensuite avec les nouvelles références d’équipement GEA.
Comment jugez-vous l’avant-projet GEA ?
La définition du projeten phase avecla compréhension denosbesoinsa été déterminante :descontraintes de longueur de ligne à respecter, de l’espace à prévoirpour circuler autour de la machinejusqu’à la définition detoute l’implantation etdela conceptiondes formats et desoutillages.
Nous n’avons pas eu de modification majeuresurle projet recommandécar l’expertise technique et le conseil en amont ont été tout à fait adaptés à notre demande.
De notre côté, nous sommes très actifs dans la conception de nouvelles installations et très demandeurs d’informations techniques aussi. L’avantage de l’équipe GEA est que nous établissons grâce à nos échanges réguliers un vrai partenariat technique et que GEA s’efforce de fournir les réponses ainsi que des propositions face à nos interrogations.
Le cahier des charges a été bien étudié et nous l’avons fait évoluer ensemble.
Quelles innovations améliorent le travail du technicien et de l’opérateur ?
Nous avons de bons retours des techniciens et des opérateurs :
- Le centrage automatique du film supérieur et inférieur sur la PowerPak Plus est un réel apport pour les opérateurs et pour les techniciens aussi, par rapport au réglage manuel précédent. L’opérateur n’est plus occupé par la tâche de surveillance du film et peut réaliser d’autres tâches.
- L’ergonomie de la machine : Les nouveaux carters coulissants permettent d’avoir plus d’accessibilité à l’intérieur de la thermoformeuse. En termes de nettoyage de la machine, la simplicité d’ouverture des carters est devenue très pratique. De plus, le pupitre de commande permet de nous indiquer en cours de production le numéro de carter où nous avons besoin d’intervenir (problème de soudure par ex.)
- Le système de déroulement de la bobine supérieure avec l’unique rouleau tendeur du film permet d’avoir un passage de film plus simple, une remise en tension et un calage automatique.
- Le système de changement de découpe longitudinale par cisaillement Quick Change permet d’éviter les réglages.
- Le PowerGuide Speed en termes de réalignement d’emballage, de capacité et de cadencement s’avère très performant avec le détecteur de métaux et l’étiquetage en ligne pour arriver au final au robot d’encaissage de BIGARD : on peut ainsi produire jusqu’à 30 barquettes par minute.
- Le système de changement du cadre de soudure téflonné en deux parties, au lieu du cadre complet, est beaucoup plus rapide et moins couteux en termes de maintenance
Quels sont les résultats observés depuis cette première année de mise en service ?
C’est l’augmentation dela capacité de productionet la fiabilité de la nouvelle ligne. On a gagné un cycle à la minute par rapport à la thermoformeuse précédente.
Et en ce qui concerne le Service, comment ça fonctionne ?
Leséquipes GEAassurent une présenceetuneréactivitétrès appréciée dèsla phase projet, tout comme à lapré-installationde nouvelles installations.Et jusqu’à la mise en service. A noter : l’installation de la nouvelle ligne a été réalisée en un temps très court, une semaine, afin que la transition se fasse de la manière la plus fluide. Une équipe de techniciens GEA spécialisés en thermoformage, formage et chargement automatique (8 au total) a effectué la mise en service de la ligne pour permettre à la société BIGARD de faire la transition sans perturber la production de l’atelier. Le technicien de GEA du nord de la France est un référent qui s’occupe aussi des autres lignes GEA sur place et assure le suivi technique de cette nouvelle génération de machines. Ce suivi renforcé pendant la période de garantie est complété par la formation. Sur la thermoformeuse PowerPak plus, 3 techniciens Bigard ont été formés par le technicien GEA.
Nos techniciens ainsi formés veillent à la mise à niveau du personnel de production, soit aujourd’hui une dizaine de personnes du site de Flixecourt qui peuvent conduire la ligne. Grâce à la nouvelle conception ergonomique de la machine, c’est beaucoup plus simple de former le personnel de production.
En conclusion
Laurent Trouillet met en avant la performance de la R&D menée par GEA dans les avancées technologiques, qui sont vraiment en phase avec les exigences des clients :
Nous avons vraiment constaté que le travail du bureau d’étude de GEA s’effectue en partenariat avec nos équipes et ceci depuis le début de notre collaboration.
Pour ce projet spécifique de ligne, les échanges que nous avons eu en amont ont mené à cette solution dont nous sommes très satisfaits. Depuis cette première année de mise en service, les performances demandées ont été atteintes : la nouvelle ergonomie, les optimisations de poids, de cadence et aussi de coûts de maintenance !
L’équipement GEA s’adapte aux exigences et à l’environnement de ses clients. La ligne démontre une qualité d’emballage sur un film supérieur aussi fin que 25 microns et avec des variations d’épaisseur possibles, gérées par la machine sans aucune compensation ni intervention manuelle nécessaire.
Grâce à ses innovations technologiques, GEA va permettre dans l’avenir à des partenaires comme BIGARD de s’adapter à l’évolution des matériaux et réglementations environnementales. Cet équipement, destiné à durer plus de 20 ans, se devait d’être à la hauteur du haut niveau de qualité des produits Bigard.
L’engagement de GEA en termes de développement durable, d’économie d’énergie et de qualité de vie au travail, a été un critère déterminant dans notre choix.
