Monitorización basada en condiciones
Supervisión basada en las condiciones de los equipos de refrigeración y calentamiento industrial
El enfoque de mantenimiento proactivo de GEA para el mantenimiento de los componentes críticos del proceso, incluidos los compresores, bombas de calor y refrigeradores.
El mantenimiento tradicional basado en intervalos puede considerarse ‘reactivo’ con un mayor margen de error, debido a que depende de que los técnicos de refrigeración realicen una serie de comprobaciones del estado de los equipos en un ‘momento determinado’.
La tecnología nos permite ir más allá del enfoque tradicional de mantenimiento reactivo aplicando medidas proactivas, como la supervisión basada en las condiciones. La monitorización basada en las condiciones es un enfoque moderno y proactivo para mejorar la eficiencia y fiabilidad de los equipos de refrigeración y, lo que es más importante, para ayudar a los operadores de la planta a optimizar su rendimiento.
La supervisión continua, o más frecuente, de los equipos críticos ayuda a llenar el vacío entre las visitas de mantenimiento programadas por los técnicos de refrigeración, lo que significa que los fallos pueden preverse, las ineficiencias pueden corregirse rápidamente y el funcionamiento poco fiable o potencialmente inseguro puede mitigarse en su origen.
Esto significa que la eficiencia óptima del equipo está constantemente controlada y ayuda a reducir los costes operativos innecesarios de la empresa.
Las técnicas de mantenimiento basadas en las condiciones, que aportan beneficios clave, incluyen:
Control y análisis del aceite: Hay muchas sustancias diferentes que pueden provocar la contaminación del aceite, como los metales de desgaste, las sustancias insolubles, y la suciedad o los residuos en general. El aceite contaminado puede provocar un fallo prematuro de los componentes y afectará al rendimiento del compresor y el sistema de refrigeración, lo que podría provocar una reducción de eficiencia.
Ventajas:
El aceite puede cambiarse con precisión cuando sea necesario, sin conjeturas.
Optimiza el uso del aceite para obtener el máximo rendimiento, protección y vida útil.
Protege mejor los equipos detectando los problemas a tiempo y asegura una correcta lubricación.
Supervisa el estado del aceite en cuanto a su frecuencia de cambio para identificar a tiempo los problemas del compresor y del sistema.
Técnico del servicio de campo de GEA extrayendo una muestra de aceite para su análisis.
Control y análisis de las vibraciones: La supervisión de los niveles de vibración es clave para la identificación temprana de problemas o la predicción de fallos en compresores, motores de accionamiento y otros equipos rotativos. GEA VTrac utiliza sensores de vibración montados permanentemente para la supervisión continua de los compresores de tornillo y los motores de accionamiento.
El análisis de las vibraciones es un análisis más profundo del equipo que utiliza un equipo manual de medición de las vibraciones para analizar la causa con precisión. Este análisis puede utilizarse junto con la monitorización o con una frecuencia regular que se adapte al equipo.
Ventajas:
Las reparaciones de emergencia se reducen al poder prever y planificar los fallos.
Reduce el tiempo de inactividad no planificado.
Aumenta la seguridad de la planta.
Reduce los costes de servicio y mantenimiento.
Prolonga la vida del compresor y el motor de accionamiento.
Reduce las posibilidades de fugas de refrigerante.
Sensores de vibración GEA VTrac montados en el compresor y el motor.
Alineación láser: La alineación incorrecta de los compresores de accionamiento directo provocará el fallo del compresor y/o el motor de accionamiento. Incluso una simple desalineación tiene el potencial de hacer que un sello del eje falle y libere refrigerante y aceite. En los sistemas de amoníaco esto puede ser perjudicial para el funcionamiento del proceso y la seguridad del personal, por lo que este tipo de trabajos solo deben ser realizados por técnicos especializados en refrigeración. A menudo percibida como una tarea puntual en la fase de puesta en marcha, se recomienda la alineación láser anual para garantizar que el compresor y el motor funcionen de forma segura y fiable.
Ventajas:
Mejora la fiabilidad.
Mayor eficiencia del compresor.
Mayor seguridad.
Menores costes de explotación
Análisis de amoníaco: Comprobar la calidad del refrigerante de amoníaco es especialmente importante, ya que puede producirse una reducción de la capacidad de refrigeración que incrementará los costes energéticos si el contenido de agua es demasiado alto. No es raro que los sistemas de amoníaco ‘funcionen’ con un alto contenido de agua, sin embargo, esto causará muchos otros problemas, como la contaminación del aceite, que provocará un fallo prematuro de los componentes e incrementará los costes operativos. Una simple revisión de la calidad del refrigerante una o dos veces al año podría ahorrar mucho dinero.
Ventajas:
Reduce los costes operativos.
Aumenta la fiabilidad del equipo.
Exploraciones por termografía: Esto implica un escaneo exhaustivo de todos los paneles de control eléctrico utilizando una cámara de infrarrojos. El objetivo es identificar cualquier ‘punto caliente’ dentro del propio panel de control, centrándose en todos los componentes y dispositivos, incluido el cableado. Esto debería llevarse a cabo al menos una vez al año o con una frecuencia mayor en función del tamaño de la instalación eléctrica.
Las exploraciones termográficas también pueden utilizarse para supervisar/identificar problemas en otros elementos, por ejemplo, defectos mecánicos en motores eléctricos y pérdidas de temperatura en espacios aislados.
Ventajas:
Descubre los problemas antes del fallo.
Menos tiempo de inactividad.
Mayor seguridad.
Mejorar la planificación operativa: los trabajos de reparación pueden programarse en función del cliente.
El servicio de termografía infrarroja de GEA identifica los problemas tempranos asociados a los defectos eléctricos y mecánicos.
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