La récolte des cellules pour la production de produits biopharmaceutiques
Grâce à son agrandissement, le centre de biotechnologie Merck Serono à Corsier-sur-Vevey est devenu l'un des sites de production biopharmaceutique les plus importants et avancés du point de vue technologique au monde.
Production d'anticorps monoclonaux
Les chiffres sont impressionnants : un bioréacteur de 120 000 l de capacité, 65 km de nouvelles conduites, 10 000 m2 d'installations de production et de salles blanches supplémentaires, 2700 m2 consacrés à la logistique et à l'assistance, un espace de stockage pour 4500 palettes, un nouveau système de traitement des eaux pour le traitement biologique de 1200 m3 d'eaux usées, 2500 m2 de murs d'enceinte de 12 m haut autour du site de production.
Le centre produira de grandes quantités d'ingrédients actifs pour la biopharmaceutique, en particulier le médicament pour le traitement oncologique de Merck, Erbitux®, une vaste gamme de produits biosimilaires, et Rebif® (interféron beta-1a), un second messager utilisé dans le traitement de la sclérose en plaques. Après la production dans des cellules animales, le produit sera distribué dans les moyens de culture adjacents, à partir desquels il sera récolté et purifié.
La quantité administrée à chaque patient étant très faible, les volumes de production sont très restreints. « Deux kilogrammes de Rebif® suffisent à alimenter le marché mondial » explique Jens Regelin, directeur du centre de biotechnologie de Merck Serono. « À l'opposé, les anticorps thérapeutiques pour certaines thérapies anti-cancéreuses ciblées, comme Erbitux®, sont produites par tonnes ou centaines de kilogrammes, car les dosages sont 18 000 fois supérieurs à celui de Rebif® ».
Au centre de biotechnologie de Merck Serono, le développement du processus et la production sont nettement en queue d'aronde. Le développement du processus commence dans le service des sciences de la cellule, où le gêne cyanotypé, pour la production de la substance biopharmaceutique, est introduit dans les cellules animales. Il s'agit ensuite de sélectionner les lignes de cellules qui produisent à grande échelle une protéine thérapeutique de grande qualité. Ces lignes de cellules passent ensuite au développement du processus, qui définit les conditions optimales de la culture et de la purification.
Tout cela fait partie du développement d'un processus de production commercial complet. Depuis 2011, des robots sont utilisés pour effectuer le plus grand nombre de tests parallèles possible, sur de nombreux paramètres, à l'aide d'un compte de cellules le plus réduit possible. Le nombre de cultures testées chaque année a ainsi augmenté de six fois. De même, le logiciel d'ingénierie de l'installation et l'automatisation assurent que tous les processus de production sont étroitement surveillés et contrôles.
Spécifications de projet pour GEA
Fourniture : cuves de fermentation/bioréacteurs pour la fermentation des microbes et des cellules : jusqu'à 20 000 l, système de contrôle hautes performances avec affichage, testé et qualifié.
Fermentation : conception, automatisation, fabrication, assemblage, FAT, qualification de 8 skids de réacteur de production (15 kl), 8 réservoirs d'alimentation (3 kl), 2 réservoirs de récolte (17 kl) et 18 systèmes de chauffage/refroidissement.
Filtrage : conception, fabrication, assemblage, FAT, qualification de 2 skids de clarification (6 filtres de profondeur, 5 filtres moyens, 1 x filtre à gaz stérile) et 2 skids de réservoir de rupture (1 réservoir de rupture de 3 k, 2 unités de chauffage/refroidissement, 2 filtres à gaz stériles).
Un marché en pleine croissance
