La brasserie Sternquell regroupe sa production grâce aux technologies GEA
La brasserie traditionnelle Sternquell s’est servie de la technologie de GEA pour regrouper la production sur son site de Plauen/Neuensalz dans la région du Vogtland en Saxe. Pour optimiser l’utilisation de matières premières et ressources précieuses, la nouvelle installation de brassage a mis en place un système en réseau afin d’automatiser complètement le processus de brassage.
Relocalisation à Neuensalz
S’engageant de manière claire en faveur de la qualité et du développement durable, Sternquell a relocalisé sa production de Dobenstraße à Plauen/Neuensalz. Or, compte tenu de sa précédente collaboration avec l’entreprise, pour qui nous avions auparavant installé un système de contrôle de processus BRAUMAT®, GEA a été mis à contribution.
La transition ne s’annonçait toutefois pas sans obstacles. Le site de Neuensalz avait en effet été classé zone sismique, ce qui signifiait que l’équipement d’assimilation de levure installé, le système de régulation de la fermentation et le refroidisseur utilisé pour la bière devaient tous être déplacés pour dégager suffisamment de place pour le nouveau système et installer les plaques d’acier nécessaires dans les fondations du sol. De plus, il fallait repenser de manière conséquente l’espace pour que les machines tiennent dans la nouvelle brasserie.
« Le positionnement des cuves et de l’équipement de la brasserie autour des piliers structurels et des poutres du toit a dû être planifié au centimètre près », a fait remarquer le Responsable commercial de GEA Matthias Schmidt. « La hauteur de plafond en particulier imposait une révision complète au niveau de la conception et des tuyauteries ». Il n’y avait que 2,5 m de disponibles pour accueillir les entraînements et les vannes, par rapport à une hauteur normale de 3 à 5 m et il était impensable de surélever le toit !
Un autre aspect clé de la brasserie Sternquell était une utilisation efficace des matières premières et des ressources. « En regroupant nos sites de production, nous voulions optimiser de manière durable le processus de brassage et éliminer le transport quotidien de la bière et du moût », a expliqué Rüdiger Senf, Chef de projet. De plus, pour satisfaire à certaines exigences de performance (une teneur en solides de la cuve-filtre inférieure à 100 mg/l et une durée d’ébullition inférieure à 60 minutes), GEA a utilisé des technologies essayées et testées dans la brasserie à cinq cuves, à commencer par l’unité d’automatisation de la qualité MILLSTAR®.
Le calendrier était serré et la nouvelle brasserie a été installée et mise en service en à peine cinq mois. Le nouveau silo à malt a une capacité d’admission de 40 t/h, une capacité de stockage de près de 200 tonnes, et comprend en sus un système de nettoyage du malt ainsi que des transporteurs et un système d’aspiration. Durant l’installation à l’extérieur/intérieur, GEA a veillé à minimiser les zones qui requéraient une protection contre les explosions. En plus de la nécessité de s’adapter à l’espace disponible, Sternquell voulait également créer des processus de brassage plus efficaces et bénéficier d’une majeure souplesse de production. GEA a, par conséquent, installé une cuve-filtre à technologie LAUTERSTAR® pour optimiser le processus de brassage et mettre en œuvre des cycles de plus courte durée.
De manière similaire, l’équipement JETSTAR® a été installé pour rendre l’étape de mélange du moût plus homogène et réduire la charge thermique. L’éparpilleur de moût à deux niveaux assure une extraction suffisante des composants volatils et des substances odorantes indésirables à des taux d’évaporation bas, ce qui résulte en un indice d’acide thiobarbiturique (TBI) réduit et une bière qui a meilleur goût. Un autre avantage du JETSTAR® est la souplesse d’exploitation accrue, qui découle du fait que les processus de conversion thermique et d’évaporation peuvent être lancés indépendamment.
Avec le système de filtration du moût central, tous les tuyaux de filtration sont acheminés jusqu’à un collecteur Cela crée une structure plus claire et c’est à la fois plus fonctionnel et plus facile à nettoyer.
Des circuits d’eau optimisés
Un nouveau système NEP/SEP utilisant des programmes de nettoyage personnalisés a été installé pour se conformer aux exigences en matière d’hygiène. Résultat, avant d’ajouter la levure, un système de refroidissement de moût en une phase est maintenant utilisé. Grâce à un refroidissement à la température de fermentation en moins de 50 minutes, toute la chaleur du moût est retransférée dans le processus de brassage ; et, en fonction du nombre de brassins requis par jour, l’eau des brassins peut soit être refroidie en continu soit l’être aux heures où l’électricité est moins chère.
Système de nettoyage NEP/SEP
Des processus intuitifs et écourtés
Parallèlement à la mise en service, les opérateurs ont commencé leur formation de six mois. « Comme à l’accoutumée, travailler avec les dernières technologies requiert à la fois des connaissances d’expert et de la compréhension », a expliqué Rüdiger Senf en parlant du passage à la nouvelle technologie. « Cependant, je n’oublierai jamais l’enthousiasme des opérateurs. » En parlant de la nouvelle brasserie, Rüdiger Senf a ajouté : « Les nouveaux procédés sont intuitifs. Tout est bien plus confortable et rapide, et ce, grâce en particulier à l’extension et à l’installation du système de contrôle BRAUMAT®. »
Toutes les phases de procédé, dans la brasserie et dans le bloc froid, sont liées et optimisées pour un brassage complètement automatisé, ce qui résulte en un cycle de brassage bien plus court. Le nouveau système a permis de diminuer le temps de brassage pour une quantité de moût donnée de 4 heures à 150 minutes.
En 2004, GEA avait installé BRAUMAT® Version 5.3 dans la zone de fermentation et de maturation à l’époque de construction récente. Aujourd’hui BRAUMAT® V 7.0 contrôle le processus de brassage entièrement automatisé.
Une coopération mûre
Durant l’évaluation conjointe des étapes du procédé, GEA a travaillé en étroite collaboration avec Sternquell pour peaufiner les derniers réglages. « Notre coopération a toujours été axée sur les solutions », précise Matthias Schmidt. « Nous fournissons la technologie et les systèmes ; mais nous tenons à établir des partenariats à long terme avec nos clients, ce qui inclut aussi les services de conseil post-projet ». Pour assurer la viabilité future de l’ensemble du système, GEA a élaboré une offre de services complète, qui englobe la maintenance, l’entretien et un accord couvrant un service de conseil pour les éventuels changements de recettes.
Les avantages dans l’exploitation quotidienne – Un équilibre
La nouvelle brasserie a été officiellement inaugurée en août 2016. À l’époque, M. Jörg Lehmann, Responsable de la technologie du Groupe Kulmbacher Group et Directeur général de la brasserie Sternquell, s’était exprimé en ces termes : « Après avoir attendu si longtemps, nos collaborateurs sont enfin rassemblés sur un même site. Les nouveaux procédés et procédures de travail plus rapides ont aidé à booster la motivation des salariés et à améliorer la communication interne. »
Pour résumer, la nouvelle brasserie a eu de nombreux effets positifs. En plus des aspects économiques et de la minimisation des risques d’infection grâce à l’élimination du transport, Sternquell s’est également engagé fermement en faveur de la durabilité de l’environnement. « Le respect de l’environnement est un élément clé de la philosophie de la brasserie Sternquell », a expliqué J. Lehmann. « Cela regroupe à la fois une gestion efficace des ressources naturelles, comme l’eau et le gaz naturel, et notre décision d’identifier les économies potentielles et de les exploiter. » Pour conclure, tous sont d’accord sur le fait que ce projet d’ingénierie de brasserie intelligente, qui repose sur la technologie de GEA, est un brillant exemple de hautes performances, d’efficacité et de procédés écologiques.
Technologie de cuve-filtre LAUTERSTAR®
