Surveillance basée sur la condition
Surveillance basée sur la condition pour l’équipement de réfrigération et chauffage industriels
L'approche proactive de GEA en matière de maintenance pour l’entretien des composants critiques pour les procédés tels que les compresseurs, les pompes à chaleur et les refroidisseurs
La maintenance périodique traditionnelle peut être vue comme « réactive » et présentant une plus grosse marge d’erreur, car elle repose sur des techniciens de réfrigération qui effectuent une série de contrôles d’état de l’équipement à un « moment » particulier.
La technologie nous permet de dépasser l’approche de la maintenance réactive traditionnelle en mettant en œuvre des mesures proactives, telles que la surveillance basée sur la condition. La surveillance basée sur la condition est une approche proactive moderne, qui permet d’améliorer le rendement et la fiabilité de l’équipement de réfrigération, et plus important encore, d’aider les opérateurs de l’installation à optimiser les performances.
Une surveillance continue, ou plus fréquente, de l’équipement essentiel contribue à combler l’écart entre les visites de maintenance programmées, ce qui signifie que les défaillances peuvent être prévues, que les inefficacités peuvent être corrigées rapidement, et qu’un fonctionnement peu fiable ou potentiellement dangereux peut être atténué dès la source.
Cela signifie que le rendement optimal de l’équipement est constamment surveillé et aidera à réduire les coûts d'exploitation commerciaux inutiles.
Les techniques de maintenance basées sur la condition (Condition Based Maintenance, CBM), qui procurent des avantages-clés, sont les suivantes :
Surveillance de l’huile et analyse : Il y a de nombreuses substances différentes qui peuvent causer une contamination de l’huile, notamment les métaux usés, les matières insolubles, les débris ou la saleté en général. D’une part, l’huile contaminée peut causer une défaillance précoce des composants et, de l'autre, elle a un impact sur les performances du compresseur et le système de réfrigération, ce qui peut résulter en un rendement moindre.
Avantages :
L’huile peut être changée au moment précis où cela est nécessaire, sans à peu près.
La CBM optimise la consommation d’huile de manière à maximiser les performances, la protection et la vie utile.
Elle protège mieux l'équipement en détectant tôt les problèmes et assure une bonne lubrification.
Elle surveille la condition de l’huile et la fréquence des vidanges pour identifier tôt les problèmes du compresseur et du système.
Ingénieur d’entretien terrain GEA prélevant de l’huile pour une analyse.
Surveillance des vibrations et analyse : Surveiller les niveaux de vibration est essentiel pour une identification précoce des problèmes ou encore pour la prédiction des pannes des compresseurs, des moteurs d’entraînement et d’autres équipements en rotation. GEA VTrac utilise des capteurs de vibration montés de manière permanente pour la surveillance continue des compresseurs à vis et des moteurs d’entraînement.
L’analyse des vibrations est une interrogation plus poussée de l’équipement qui utilise un équipement de mesure des vibrations portatif pour analyser les causes de manière plus précise. L'analyse des vibrations peut être utilisée conjointement avec la surveillance ou à une fréquence régulière adaptée à l’équipement.
Avantages :
Les réparations d’urgence diminuent, car il est possible de prévoir les pannes et de se préparer en conséquence.
Réduit les temps d'arrêt non planifiés.
Augmente la sécurité de l’installation.
Réduit les coûts de l’entretien et de la maintenance.
Allonge la durée de vie du compresseur et du moteur d’entraînement.
Réduit les risques de fuite de fluide frigorigène.
Capteurs de vibration VTrac GEA montés sur un compresseur et un moteur.
Alignement du laser : Les compresseurs à entraînement direct mal alignés sont à l’origine de pannes des compresseurs et/ou des moteurs d’entraînement. Même un simple désalignement peut potentiellement causer la rupture d’une garniture d'arbre et la fuite de fluide frigorigène et d’huile. Sur les systèmes à l'ammoniac, cela peut potentiellement perturber le fonctionnement du procédé et présenter un risque pour la sécurité du personnel, ce qui explique que ce type d’opérations doive impérativement être confié à des techniciens spécialisés dans la réfrigération. Alors qu’il est souvent vu comme une tâche ponctuelle à effectuer lors de la mise en service, l’alignement au laser gagne à être effectué tous les ans pour assurer un fonctionnement sûr et fiable du compresseur et du moteur.
Avantages :
Fiabilité améliorée.
Meilleur rendement du compresseur.
Sécurité accrue.
Coûts d'exploitation réduits.
Analyse de l'ammoniac : Contrôler la qualité de l'ammoniac utilisé comme fluide frigorigène est particulièrement important, car une réduction de la capacité de réfrigération accompagnée de coûts énergétiques en hausse peut se produire quand la teneur en eau est trop élevée. Il n’est pas rare que des systèmes à l'ammoniac « fonctionnent » avec une teneur en eau élevée, mais cela peut toutefois causer de nombreux autres problèmes, notamment une contamination de l’huile qui peut conduire à une défaillance prématurée des composants et une hausse des coûts d'exploitation. Un simple contrôle de la qualité du fluide frigorigène une ou deux fois par an peut éviter des frais importants.
Avantages :
Réduit les coûts d'exploitation.
Accroît la fiabilité de l’équipement.
Scanners thermographiques : Ce contrôle est un scanner complet de tous les panneaux de commande électriques en utilisant une caméra infrarouge. L’objectif est d’identifier des « points chauds » au sein du panneau de commande lui-même, en se concentrant sur les composants et les dispositifs, câblage inclus. Ce contrôle devrait être effectué au moins une fois par an ou plus fréquemment en fonction de la taille de l’installation électrique.
Les scanners thermographiques peuvent également être utilisés pour surveiller/identifier des problèmes au niveau d’autres composants comme, par exemple, des défauts mécaniques sur des moteurs électriques et des pertes de température dans les espaces isolés.
Avantages :
Individualiser les problèmes avant la panne.
Moins de temps d'arrêt.
Sécurité accrue.
Meilleure planification de l'exploitation ; les travaux de réparation peuvent être programmés en fonction des exigences du client.
Le service de thermographie infrarouge de GEA identifie tôt les problèmes associés aux défauts électriques et mécaniques.
Contactez-nous aujourd’hui pour examiner quels sont les avantages que pourrait avoir pour vous l’approche proactive de GEA en matière de surveillance basée sur la condition.
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