Le tout n'est pas de vieillir, encore faut-il bien vieillir !
28 Dec 2018
Il y a 125 ans, les fondateurs de notre entreprise spécialisée dans la séparation ont commencé à développer une centrifugeuse laitière manuelle de pointe. Ils étaient poussés par leur esprit d’entreprise, le désir d’appliquer leur savoir-faire technique et leur amour pour l’innovation, qui les incitaient à améliorer la vie et le travail de leurs clients. Leurs efforts sont à l’origine de la croissance de l’activité de séparation et production de décanteurs de GEA dont nos clients profitent encore aujourd’hui.
L’innovation est ancrée dans notre ADN
Si vous travaillez avec GEA aujourd’hui, vous pourriez avoir du mal à imaginer les très humbles débuts de notre entreprise connue dans le monde entier de production de séparateurs et décanteurs. Au départ, deux hommes, l’homme d’affaires Franz Ramesohl et l’ébéniste Franz Schmidt, qui étaient beaux-frères, ont rassemblé leurs ressources en 1893 pour ouvrir un atelier, Ramesohl & Schmidt, dans une ferme qu’ils louaient dans le centre de la petite ville allemande d’Oelde. C’est là qu’ils ont fabriqué leur séparateur de lait manuel, baptisé « Westfalia » comme la région dans laquelle ils vivaient dans le nord-ouest de l’Allemagne. Leur équipe d’alors ne comptait que deux ébénistes et trois serruriers. Ils utilisaient un équipement sommaire, qui se composait d’une paire de tours, d’une perceuse, d’une pierre à aiguiser, d’une meule, d’un moteur à gaz et d’un feu de forge.
À l’époque, les fermiers trayaient leurs vaches, puis séparaient le lait en crème et en lait écrémé. Une partie du lait écrémé était consommée par la famille, tandis que le reste nourrissait le bétail. La crème était transformée en beurre, en fromage et/ou vendue, ce qui faisait de la séparation du lait un aspect critique de la vie de la ferme et de son fonctionnement. La séparation pouvait cependant prendre des heures, ce qui augmentait le risque que le lait ne vire à l’aigre durant le procédé. Le « Westfalia » rendait la séparation du lait cru fragile plus simple et plus efficace en utilisant les lois de base de la physique et de la force centrifuge, qui font que les matières solides se séparent du liquide sous l'effet de la rotation rapide du bol, un miracle pour les fermiers surchargés et leurs familles.
Premier schéma du brevet du séparateur Westfalia de Ramesohl & Schmidt, 1895.
En six ans à peine, Ramesohl & Schmidt est devenu une société de capitaux grâce au succès rapide de son excellent produit, qui était également facile à distribuer grâce aux bonnes liaisons ferroviaires locales. En 1900, plus de 10 000 séparateurs de lait étaient en service et en 1904 l’entreprise commençait à en diversifier les applications. Elle produisait aussi des motos et des automobiles, mais a décidé en 1919 de recentrer ses activités en se concentrant sur celle qui était à l’origine de son succès : la technologie centrifuge. 125 ans après, l’expertise de GEA en matière de séparation a débouché sur plus de 3500 procédés différents et près de 2500 produits utilisés dans des secteurs qui vont du secteur laitier, de l’agroalimentaire et des boissons, aux secteurs de la marine, du pétrole, du gaz, de l’énergie, de la chimie, pharmaceutique et de la technologie environnementale.
Ramesohl & Schmidt AG, avril 1896, avec une trentaine d’employés.
Une production de premier ordre
Ce qui était autrefois un petit atelier où travaillait une poigné d’ouvriers avec quelques outils à Oelde a été remplacé par l’usine de séparateurs la plus avant-gardiste du monde. Terminé en 2013, le site redessiné d’Oelde, auquel s’ajoutent deux autres usines de séparateurs à Bangalore en Inde et à Wuquing en Chine, confirme non seulement l’engagement de GEA à produire les meilleurs produits de centrifugation du marché, mais aussi sa volonté d’être présent là où se trouvent ses clients en adaptant et en optimisant sa chaîne d’approvisionnement et ses opérations.
Oelde est, en effet, le plus grand site de GEA dans le monde. Il a une surface de production de près de 37 000 mètres carrés et emploie près de 1900 personnes, dont 180 stagiaires, qui travaillent à la conception, la production et l’administration. De l’extérieur, ses fondateurs ne reconnaîtraient pas l'entreprise, mais en interne l’esprit, les compétences et le désir de développer des technologies qui résolvent les défis de la clientèle et améliorent la vie des gens, sont restés les mêmes, et ce, pour chaque produit fini et solution, de la conception au service après-vente, en passant par le développement, les essais et la livraison.
Halls de production 5 et 6 chez GEA à Oelde (Allemagne).
Le nouvel établissement d’Oelde a permis à GEA d’optimiser l’ensemble de sa production de séparateurs et de réduire les temps de production généraux. L’usine modernisée bénéficie d’autres éléments et avantages clés, notamment :
- un appareillage de production, des technologies et des bancs d’essais de pointe, agencés de manière actuelle et ergonomique ;
- un système de logistique Fastems et un système d’entreposage à très grande hauteur qui réduisent les distance de déplacement et d’approvisionnement, gérés par un système de gestion de stocks SAP numérisé pour une production en juste-à-temps ;
- une logistique centralisée mondiale pour les pièces détachées avec l’appui de centres à Cologne (Allemagne), Singapour et Naperville (USA) ;
- un service de téléassistance 24/7 avec expédition le jour même des commandes reçues avant 15h00 (heure locale) ;
- la réutilisation de la chaleur issue des procédés de production de l’usine grâce à une centrale de cogénération qui produit 1,2 MW (= 1200 kW) d’électricité, ce qui élimine tout besoin d’énergie supplémentaire lorsque la température extérieure dépasse 6 degrés Celsius ;
- une empreinte carbone générale réduite, assortie d’économies d’énergie de 60 % par rapport aux solutions de production d’électricité traditionnelles et 30 % de consommation d’électricité de moins, une petite portion étant même vendue au réseau ;
- un Centre d’excellence pour nos clients via le Process Test Center (PTC) de GEA, pour essayer les conceptions de machines et les nouveaux procédés.
Meilleure technologie de centrifugation pour un monde meilleur
Au cours des dernières décennies, GEA a utilisé son savoir-faire interdisciplinaire pour traduire ses connaissances des centrifugeuses en solutions orientées client pour diverses applications, dont un bon nombre, si ce n'est pas toutes, sont indispensables à l’industrie et la vie modernes. Nous cherchons constamment à établir de nouveaux standards de qualité, d’efficacité et de gérance environnementale. Nos technologies garantissent une utilisation efficace des ressources les plus précieuses ; chaque kilowattheure non consommé, chaque litre d'eau économisé, chaque kilogramme supplémentaire de produit obtenu du lait, des pommes, du soja, du blé ou des olives ; chaque mètre cube d’effluents évité ou recyclé ; le plasma sanguin fractionné supplémentaire ou les composants cellulaires traités pour la production de vaccins : tout concourt à un monde meilleur.
Nos « champions cachés », qui fonctionnent dans des espaces exigus, des laboratoires ou des salles des machines et de usines sombres, sont rarement sous les projecteurs mais n'en délivrent pas moins des résultats brillants. C’est particulièrement le cas dans le secteur maritime, dans lequel l’entreprise a acquis ses titres de noblesse dès 1926, date à laquelle les premiers séparateurs d’huile minérale ont été installés à bord de navires de haute mer. Aujourd’hui, les séparateurs de GEA pour le traitement des combustibles et des huiles de lubrification, ainsi que pour celui des eaux de cale et de ballast, sont conformes aux normes environnementales les plus strictes, dans lesquelles les marges d’erreur sont exprimées en parties par million.
– Steffen Bersch, membre du Conseil de direction de GEA et ancien responsable de la branche séparateurs de GEA à Oelde
GEA a démontré une fois encore qu’il y a toujours de la place pour l’innovation avec le lancement en 2018 de son séparateur de cale à entraînement direct intégré qui apporte à la clientèle les caractéristiques et avantages clés suivants :
- Moteur synchrone à entraînement direct disponible en tant que « unité d'entraînement d’échange modulaire » qui est remplacé par un module d’entraînement réusiné certifié OEM au bout de 16 000 heures de fonctionnement (livraison le jour-même sur le site choisi par le client en standard).
- Entretien à bord réduit de 90 % assurant une disponibilité maximale de la machine.
- Utilise de l’huile à faible teneur en soufre.
- Conception compacte ; production accrue par mètre carré d’espace au sol et connectivité intelligente ; environ 96 % plus efficace par rapport aux systèmes précédents.
Nouvelles solutions pour une nouvelle ère
La sensibilité croissante à la cause environnementale qui s’est développée dans les années 1970 a poussé l’entreprise, alors Westfalia Separator AG, à mettre aux points des décanteurs environnementaux destinés aux usines de traitement d’eaux usées municipales et industrielles. Contrairement aux séparateurs précédents, les décanteurs Westfalia exploitaient le même principe de centrifugation, mais ils étaient conçus pour gérer des teneur en solides plus élevées dans la suspension, et ce, quelle que soit l’opération : clarification, séparation, décantation, classification ou épaississement.
Extrêmement recherchés, les décanteurs environnementaux de GEA sont exploités dans le monde entier. Ils sont connus pour leur capacité à s’adapter aux changements du niveau de solides ou à la fluctuation de la concentration du flux, ainsi que pour leur durabilité et leur efficacité en général. Notre réputation de qualité a été confirmée quand 30 décanteurs GEA pour la déshydratation et l’épaississement des boues ont été intégrés dans un projet pluriannuel de grande envergure qui a donné naissance à la plus grosse usine de récupération d'eau du monde à Singapour. Les décanteurs réduisent considérablement la dépendance de la ville concernant l’approvisionnement en eau et l’élimination des boues et permettent à l’usine de Changi de rejeter une bonne partie des anciennes eaux usées en mer ou dans un lac proche qui sert à approvisionner en eau potable la population et les entreprises qui ont besoin d’eau à haut degré de pureté.
En Asie, le gouvernement indien et plusieurs des municipalités du pays exploitent l’expertise et les solutions de GEA pour résoudre leurs problèmes d’eau et d'eaux usées. De nombreux décanteurs de biosolides GEA ont été vendus et intégrés dans des stations d’épuration d’eau à Bangalore, Surat, Mumbai et Vârânasî. De manière similaire, des décanteurs GEA ont été achetés dans le cadre de l’initiative visant à nettoyer le Gange. Enfin, dans certaines applications, les meilleurs résultats sont obtenus en utilisant ensemble des séparateurs et des décanteurs, notamment dans les applications minières, dans lesquelles les eaux de process doivent répondre à des normes toujours plus strictes et les clients cherchent à extraire davantage de valeurs des ressources minérales.
Le monde ne reste pas immobile et nos solutions non plus
Technologiquement parlant, le monde a évolué depuis 1893, mais la philosophie de notre entreprise est restée la même : développer des solutions efficaces pour nos clients, des solutions qui améliorent la vie des gens et promeuvent un monde meilleur. Un exemple est le rôle que notre technologie de séparation joue dans le projet EU DRIVE4U, dans le cadre duquel GEA développe des installations et des lignes pour le traitement des racines de pissenlit russe, desquelles on extrait du caoutchouc et de l’inuline, deux matières premières importantes dans différents secteurs. Cette technologie promet d’atténuer notre dépendance vis-à-vis des arbres à caoutchouc moins durables.
Étant donné que les applications des séparateurs et des décanteurs changent et s’élargissent constamment, et parce que ce ne sont pas des produits prêts à être utilisés, ceux-ci doivent être sélectionnés et personnalisés en fonction de leur utilisation finale. Pour faciliter cela, GEA offre une assistance clients via ses Centres d’essais de procédé, dans lesquels ses équipes effectuent des analyses de produits, des mesures analytiques, des essais de machines et développent des procédés pour répondre aux exigences des producteurs et à leurs cahiers des charges de procédé, et rassemble toutes ses connaissances dans une base de données de sorte que la clientèle puisse exploiter une vaste gamme de compétences qui couvrent toutes les applications d’ingénierie de procédé de GEA. Ce niveau d’assistance est également critique pour aider les clients à calculer leurs frais d’investissement et leur retour sur investissement.
Nous nous posons en partenaires de nos clients que nous accompagnons sur la voie de la numérisation et de l’automatisation croissantes, ainsi que dans le futur, avec une suite de solutions numériques qui favorisent une production intelligente et durable, y compris des systèmes d’auto-optimisation et d’auto-apprentissage, des technologies de surveillance de conditions et des formules de services qui couvrent tout le cycle de vie des machines et installations de GEA, pour une exploitation durable des installations.
Comment nous en sommes arrivés là
1893 : Fondation de Ramesohl & Schmidt oHG
1899 : Ramesohl & Schmidt oHG devient une société de capitaux et est rebaptisée : Ramesohl & Schmidt AG
1941 : Ramesohl & Schmidt AG devient Westfalia Separator AG
1987 : Westfalia Separator AG est divisée en deux entités : Westfalia Separator Agriculture Technology et Westfalia Separator Separating Technology
1994 : GEA devient le principal actionnaire de Westfalia Separator
2008 : Westfalia Separator AG devient GEA Westfalia Separator GmbH
2010 : GEA Westfalia Separator GmbH devient à 100 % la propriété du Groupe GEA.
