De beste plek om te beginnen is aan het begin: zonder veronderstellingen. Kijken naar de feiten en reageren op problemen met praktische oplossingen. Dat is wat we met de PowerPak PLUS hebben gedaan: we vroegen klanten waar we verbeteringen konden aanbrengen - en zij vertelden ons dat. Ze noemden 20 belangrijke gebieden die we moesten aanpakken, dus we pikten ze één voor één op.

Voor Volker Sassmannshausen is de ontwikkeling van de GEA PowerPak PLUS-dieptrekmachine een les in marketingprincipes: in plaats van een machine te bouwen en aan de markt te verkopen, koos GEA voor een meer puristische benadering door klanten te vragen wat ze wilden, en dit vervolgens voor hen te bouwen. Het project was uitsluitend gericht op de behoeften van de markt. 

"We vroegen gebruikers van de thermoformtechnologie hoe ze hun apparatuur graag verbeterd zouden zien", aldus Volker. "Ze gaven ons een lijst van 20 belangrijke punten, waaronder een betere verwerking van de folie, een snellere omschakeling, een gemakkelijkere toegang en een veiligere verpakking. We zetten onze technici aan het werk om elk punt afzonderlijk te bekijken en verbeteringen aan te brengen. We hebben ze allemaal afgetekend." 

Volker legde uit dat zijn belangrijkste doel was om de nieuwe machine gemakkelijker, beter, sneller en goedkoper te maken dan een vorige versie of iets anders op de markt van vandaag. "De veranderingen die we hebben aangebracht, zijn gecombineerd om de machine eenvoudiger te laten werken met een verbeterde verpakkingskwaliteit, een lager folieverbruik en een betere flexibiliteit, zodat verschillende verpakkingen op dezelfde machine kunnen worden verwerkt", zei hij. "Het was een waar genoegen om aan dit project te werken, omdat we wisten dat we precies deden wat onze klanten wilden". 

De nieuwe PowerPak PLUS-dieptrekmachine is voor Thomas Mitterfellner een droom op het gebied van verkoop. Sinds de lancering in mei 2019 zei hij dat hij net zo blij was met het succes als zijn klanten met de prestaties. 

Thomas zei dat het eerste punt was om de markt te onderzoeken om precies te weten te komen welke verbeteringen klanten in hun dieptrekmachines wilden aanbrengen. Na dat te hebben gedaan, begon GEA met het omzetten van die 'knelpunten' in 'pluspunten' voor de nieuwe machine. "Daarom wordt het de PowerPak PLUS genoemd," zei hij. 

De vorige apparatuur moest voortdurend door het personeel worden bewaakt, omdat er voortdurend aanpassingen nodig waren om de kwaliteit van de pakketten te behouden. "Maar met de PowerPak PLUS houdt de machine de spanning op de folie op een optimaal niveau en voert hij automatisch de nodige aanpassingen uit om een hoogwaardige afdichting te garanderen, zelfs bij gebruik van een slechte kwaliteit of dunnere folie, wat helpt om geld te besparen op de materiaalkosten", aldus Thomas. "Het is echt gemakkelijk te gebruiken, zodat de operator meer beschikbare tijd heeft om extra taken uit te voeren."

Een ander belangrijk voordeel is de lagere kracht die op de bovenste folie wordt uitgeoefend tijdens het sealen. "Het is meer dan 50% minder dan onze concurrenten," zei Thomas. "Dit helpt om open verpakkingen te vermijden, wat kan leiden tot zeer dure terugroepacties." 

Voor Thomas, als Product Sales Manager, is het een groot genoegen om een product te hebben waar hij voor 100% in gelooft en dat zo'n buitengewone feedback van klanten heeft gekregen sinds de lancering in mei 2019. Al meer dan 80% van zijn orders zijn voor de PowerPak PLUS met klanten die steeds weer terugkomen voor nieuwe machines. "We hebben zelfs klanten naar ons zien terugkomen die we tien jaar of meer niet hebben gezien," zei hij. "Ze zijn onze grootste adverteerders." 

Frank Sabato was de hoofdontwikkelaar van de GEA PowerPak PLUS-functies. Hij werkt sinds 2013 aan het project tot 2018 

Hij zei dat GEA tijdens het herontwerp talloze kleine wijzigingen had aangebracht die allemaal bedoeld waren om de machine proces stabieler en gemakkelijker te bedienen te maken. Toch zijn er enkele nieuwe ontwerpkenmerken die volgens hem bijzonder belangrijk zijn voor klanten.

"Op alle dieptrekmachines loopt de folie door een serie walsen", legt hij uit. "Met de nieuwe PowerPak PLUS hebben we het aantal walsen teruggebracht, zodat de folie veel gemakkelijker en sneller kan worden ingevoerd. Dit betekent dat de operators geen speciale training nodig hebben en dat de kans op fouten wordt verkleind". GEA heeft ook het ontwerp van de walsen gestandaardiseerd, zodat ze allemaal identiek en dus uitwisselbaar zijn. "Het maakt het onderhoud veel gemakkelijker." 

"We hebben de spanning op de folie verminderd als deze door de machine gaat," zei Frank. "Dit betekent dat het mogelijk is om dunnere, meer rendabele folies te gebruiken en toch een eersteklas kwaliteitsverpakking te hebben. De lagere belasting betekent ook dat er geen meerlaagse folie hoeft te worden gebruikt, omdat de machine perfect werkt met monofolie wat de voorkeur heeft van supermarkten, omdat ze gemakkelijk te recyclen zijn.” 

De uitlijning van de folie is ook een kritisch onderdeel van het proces. Als de folie door een standaard dieptrekmachine gaat, kan deze uit de transportketen lopen. Dit moet handmatig worden gecorrigeerd, wat betekent dat de operator constant op zijn hoede moet zijn. "Maar we hebben de PowerPak PLUS ontworpen met een gemotoriseerd axiale baanpositioneringssysteem dat constant de positie van de folie meet en automatisch de juiste correcties uitvoert", legt Frank uit. "Dit vereist minder arbeid, is betrouwbaarder en voorkomt verspilling van folie. En door de walsen aan beide uiteinden te ondersteunen voorkomen we dat de folie uit de lijn gaat." 

Daniela Kramer was verantwoordelijk voor het ontwerp van een deel van de behuizing van het afdichtingsstation en voor de technische tekening voor het ontwerp van de boven- en onderfolie van de GEA PowerPak PLUS-dieptrekmachine. Ze zei dat het haar uitdaging was om ervoor te zorgen dat het ontwerp van het sealstation helder en netjes was, zodat de totale voetafdruk van de machine zo klein mogelijk was en er tegelijkertijd voldoende ruimte was om gemakkelijk toegang te geven voor onderhoud en reiniging. 

"We weten dat klanten een compacte machine nodig hebben die gemakkelijk te onderhouden en schoon te maken is," zei ze. "Om dat te doen moest ik ervoor zorgen dat alles op de juiste plek werd geplaatst, zodat het servicepersoneel gemakkelijk toegang had tot de onderdelen". 

Daniela zei dat voor haar eenvoud de sleutel was. "We wisten dat als we de machine een strak ontwerp zouden geven met alle functionele voordelen, de machine gemakkelijker te bedienen zou zijn, het wisselen van de folie en het onderhoud eenvoudiger zou zijn, en de machine efficiënter zou zijn. Dat is wat ze wilden en ik geloof dat we dat hebben bereikt." 

Frank Runte was verantwoordelijk voor het ontwerp van de behuizing rond het afdichtingsstation op de PowerPak PLUS. Op veel dieptrekmachines hadden klanten gemeld dat dit een potentieel verontreinigingsgebied was dat moest worden aangepakt. 

Traditionele dieptrekmachines gebruiken veiligheidsafdekkingen die moeten worden verwijderd voordat een operator het proces kan inspecteren of de folie kan vervangen. Dit was een probleem voor klanten omdat de deksels langzaam en moeilijk te hanteren waren, gemakkelijk beschadigd konden raken waardoor de machine niet meer kon draaien, en omdat de deksels meestal op de fabrieksvloer werden geplaatst, waardoor ze mogelijk verontreinigingen oppikten en een hygiënerisico voor het hele proces veroorzaakten. 

"Maar we keken anders naar de omgeving," zei Frank. "In plaats van veiligheidsafdekkingen hebben we transparante schuifdeuren gebruikt bij de PowerPak PLUS." De deuren maken het gemakkelijk om het proces te zien lopen en kunnen, indien nodig, gemakkelijk worden geopend en in de machine zelf worden ondergebracht. Dit zorgt voor een gemakkelijke toegang en helpt vervuiling te voorkomen "Het lijkt misschien een voor de hand liggende evolutie, maar het maakt een groot verschil voor onze klanten", aldus Frank. 

Jürgen Niesar is de ontwikkelingsingenieur die verantwoordelijk is voor het leveren van de middelen die nodig zijn voor het herontwerp van de PowerPak PLUS. Zoals bij elke grote onderneming moet GEA zijn middelen, in termen van financiën en mankracht, zorgvuldig beheren om ervoor te zorgen dat het de wensen van zijn klanten weerspiegelt en nieuwe producten en diensten op een commercieel levensvatbare manier in gebruik neemt. 

“Het is altijd een uitdaging om de middelen voor een project als dit te prioriteren", legt hij uit. "Maar de evolutie van de PowerPak PLUS was gebaseerd op de feedback van de klant, wat zeer overtuigend is. Als onze klanten ons vertellen wat ze willen, moeten we alles doen wat we kunnen om het hen te geven". 

Een gebied van de ontwikkeling dat voor GEA een grote vooruitgang is gebleken, is het nieuwe gemotoriseerde axiale webpositioneringssysteem dat door GEA is gepatenteerd. "Dit heeft een aantal van de door onze klanten geuite zorgen weggenomen, waardoor ze een betrouwbaardere verpakking krijgen met lagere arbeids- en materiaalkosten", aldus Jürgen.

Hij voegt eraan toe: "Het is een voorrecht geweest om met zo'n ervaren en toegewijd team van professionals aan dit project te werken. Ik denk dat we samen een enorme stap voorwaarts hebben gezet in de thermoformertechnologie, waardoor we de efficiëntie en kwaliteit voor onze klanten hebben verbeterd, we gemakkelijker recyclebare materialen kunnen gebruiken en een commercieel voordeel voor ons hebben gecreëerd ten opzichte van onze concurrenten". 

Jochen Rehn is de software-engineer die verantwoordelijk is voor het ontwerp van het besturingssysteem van de nieuwe PowerPak PLUS-dieptrekmachine van GEA. Hij zei dat zijn uitgangspunt was om naar de vorige machine te kijken en uit te werken wat er beter kan worden gedaan om aan de behoeften van de klant te voldoen. 

"De spanning van de film was kritiek", zei hij. "In het verleden werd de filmspanning grotendeels gecontroleerd door de ervaring van de operators en vervolgens handmatig aangepast als dat nodig was. We wilden er een automatisch proces van maken om de nauwkeurigheid te verhogen en de vereiste supervisie van de operator te verminderen". 

De controle van de foliespanning was belangrijk om gebruikers in staat te stellen dunnere folies te gebruiken die minder duur zijn en gemakkelijker kunnen worden gerecycled. "Maar deze dunne films kunnen gemakkelijk te ver worden uitgerekt als de spanning niet goed is," legt Jochen uit. "Dit kan vervorming veroorzaken en de etiketten uit vorm trekken waardoor ze moeilijk te lezen zijn." 

Dit was een nieuw concept voor GEA. "Niemand had dit eerder gedaan, dus we waren nieuw terrein aan het betreden wat betreft de ontwikkeling van machines," zei Jochen. "Onze software moest de werking en afstelling van een reeks kleppen en cilinders binnen fijne marges regelen. Het stelt ons ook in staat om de folie te volgen, van links naar rechts, om te zorgen voor een perfecte uitlijning, minder verspilling en een betere kwaliteit van de verpakkingen met minder werk. Het is echt een uniek systeem.”