Nieuw koud blok voor de AB InBev brouwerij in Leuven verhoogt de capaciteit met 30%
Als een grote naam als AB InBev een mega-project aanbesteedt, gaat iedereen meteen recht zitten met de grootste aandacht. “In 2016, toen we hoorden dat de biergigant uit Leven een nieuw koud blok wilde installeren om aan het bestaande koude blok te koppelen, wisten we meteen dat dit ons op het lijf geschreven was,” zegt GEA Projectmanager Peter De Nijs. “Toen we hoorden dat we het contract hadden binnengehaald, konden we niet wachten om te beginnen.” En AB InBev dacht er precies zo over. Yleni De Neve, Process Engineer Brewing bij AB InBev, is gelukkig met de manier waarop de projectteams van AB InBev en GEA hebben samengewerkt, en is trots op de resultaten.
Groei ondersteunen
De markt voor Belgische bieren blijft floreren. De vraag in binnen- en buitenland naar bieren als Stella Artois en Leffe is groot, daarom heeft AB InBev de afgelopen jaren substantieel geïnvesteerd in zijn vestiging in Leuven. Yleni De Neve: “Eerst hebben we de capaciteit van de brouwhal, het warme procesgebied van de brouwerij, verhoogd. We hadden al drie brouwhallen in gebruik, en hebben er een vierde aan toegevoegd. Dit project werd d’Artagnan genoemd, naar de vierde musketier. Maar daar stopte het niet voor ons. Het koude blok waar het bier fermenteert vereiste ook een belangrijke investering om de capaciteit aanzienlijk te vergroten (met 30%) en zijn potentieel ten volle te benutten. We kozen ervoor een geheel nieuwe koud blok te bouwen en dit aan het bestaande blok te koppelen. Door 36 nieuwe tanks toe te voegen, brachten we het totaal op 116 en daarbij bouwden we ook de nodige procesinstallaties, zoals een nieuwe centrifuge. We lanceerden een aanbesteding om de meest geschikte partner te vinden voor de realisatie van dit alles.” En GEA kruiste alle vakjes aan.
De nieuwe tanks torenen hoog uit boven Leuven, de thuisbasis van bieren zoals Stella Artois.
Waardevolle sparringpartner
“Ik heb zes jaar ervaring bij AB InBev, eerst als consultant project engineer en daarna met een vast contract,” gaat Yleni verder. “Ik kende GEA voornamelijk van kleinere projecten die we met hen hadden gedaan. Ik wist dat ze een waardevoller partner waren voor AB InBev, maar was nieuwsgierig hoe de samenwerking zou uitpakken bij een mega-project. Al vanaf het allereerste moment wist ik dat hun projectteam er samen met ons aan zou werken om het best mogelijke resultaat te behalen.” Ook was GEA eerder al nauw betrokken bij de bouw van het bestaande koude blok in de jaren '90, wat een groot voordeel bleek. “Het feit dat GEA ook mensen meebracht die aan dat project hadden gewerkt en onze installatie van binnen en van buiten kenden – mensen zoals Herman Leysens, bijvoorbeeld – was een echt pluspunt voor ons. Voor het nieuwe koude blok konden we met een schone lei aan de slag. Het GEA-team overlegde met onze mensen en we dachten allemaal hard na over de optimalisatie. We wilden onze exploitatie op hetzelfde efficiëntieniveau houden, maar dan gemoderniseerd en toegesneden op de behoeften van nu. Daarom hebben we bijvoorbeeld een nieuw monsternamecircuit geïnstalleerd waarmee we de kwaliteit van onze bieren tijdens de fermentatie nog nauwkeuriger kunnen testen. Ook keken we naar de ergonomie voor de bedieners en vervingen we de koppelingspanelen door een geautomatiseerde kleppenmatrix.”
“Bij een project van deze omvang is ook een goede administratie essentieel.” Yleni De Neve, Process Engineer Brewing bij AB InBev
“Ik vind het geweldig hoe goed dit project verliep: veilig, volgens planning en met oog voor kwaliteit. Zowel tijdens de voorbereidende fase als de installatie trok GEA alle registers open”Yleni De Neve, Process Engineer Brewing bij AB InBev.
Yleni De Neve, Process Engineer Brewing bij AB InBev.
Vakkundig team, geweldige sfeer
“Vergeet niet dat er soms meer dan 150 mensen op de werklocatie waren terwijl de productie ondanks alles moest worden voortgezet, en u begrijpt waarom ook met de kleinste details rekening moet worden gehouden. Gezien de omvang van het proces koos GEA ervoor om twee locatiemanagers in te zetten, elk verantwoordelijk voor een deel van de installatie. Locatiemanager Marc Jacobs is niet alleen uiterst competent, maar ook een geweldige kerel om in de buurt te hebben en bij problemen op de locatie lukt het hem altijd om met een oplossing te komen. Ik werd ruim van te voren op de hoogte gesteld als er een onderbreking in onze productie nodig was - wat steeds heel geruststellend was. Ook met de andere locatiemanager, Bryan van Rijswijk, hadden we een fantastische werkrelatie. De lassers verstonden hun vak en ook met hen waren we dus heel blij. Daarbij komt nog dat het hele project supervakkundig gemanaged werd: Peter De Nijs hield alles strak onder controle, en de communicatie en de administratie waren excellent. Als het aan mij lag, zou ik zo weer met hetzelfde team werken. De resultaten spreken voor zich, dus ik ben echt heel trots wanneer ik mensen een rondleiding geef op onze nieuwe koude blok”, zegt Yleni.
Belangrijkste getallen
Projectmanagement
0 ongevallen tijdens de implementatie van het project, dankzij het dagelijkse veiligheids- en coördinatie-overleg met alle ondernemers: essentieel voor de optimale veiligheid en samenwerking.
5,5 maand nodig om het hele project te voltooien, in plaats van de verwachte 9 maanden. We hebben ons beste voetje voor gezet, en de eerste batch in het nieuwe koude blok werd al geproduceerd op 1 maart 2017.
85 mensen aan het werk onder leiding van GEA gedurende de piekperiode (waaronder 60 lassers die voor de ondernemer Inss-Poll werkten, 15 elektriciens van Actemium en 10 isolatiefitters van Hertel).
10.000.000 euro bedroeg de waarde van het project.
Capaciteit
36 tanks in twee tankgroepen vormen het nieuwe koude blok. De eerste groep bestaat uit 16 tanks van 4700 hl en wordt gebruikt om het bulkvolume van de brouwerij te verwerken; de andere groep van 20 tanks van 2700 hl verwerken de kleinere batches of brouwvolumes. Een tweede aspect van het project dat parallel liep aan het eerste, was de aankoppeling van het nieuwe koude blok op de bestaande brouwerij.
400 hl/uur: dit is de capaciteit van de nieuwe laad-/losplaats die verbonden is met de drie fermentatietanks die door ons zijn geleverd en geïnstalleerd.
600-700 hl/uur: dit is de capaciteit van de nieuwe GSE-550 GEA centrifuge met bijbehorende bierkoeler, die in het project werd ingebouwd.
GEA-apparatuur
100 % van de verwerkingsapparatuur (behalve de tanks), van de wortinname tot en met de pompen die het bier naar de filters transporteren, werd door GEA geleverd en geïnstalleerd.
3000 componenten werden er geïnstalleerd, waarvan er meer dan 1600 afkomstig waren van GEA.
4200 point I/O-modules verdeeld over ongeveer 25 field boards met Allen-Bradley I/O-stations en Ethernet-aansluitingen naar twee algemene Allen-Bradley PLC's
