Levering van oplossingen voor duurzame productie van babyvoeding bij Danone
Fabrikanten in iedere industrie werken tegenwoordig hard om de hoogst mogelijke niveaus van ecologische duurzaamheid te bereiken, alsook om te voldoen aan de steeds strengere regelgeving voor veilige verwerking van hoge kwaliteit.
Bij GEA begrijpen we dat onze klanten in een competitief mondiaal productielandschap opereren dat zich focust op een lager verbruik van grondstoffen en energie, en reductie van uitstoot en afval. Maar om concurrerend te blijven moeten ze ook hun efficiëntie verhogen en de veeleisende consument producten van de hoogste kwaliteit bieden. Wij hebben het voorrecht gehad om samen met Danone, een van de meest vooraanstaande fabrikanten van babyvoeding, te werken aan het ontwerp, de installatie en inbedrijfstelling van de nieuwe, ecologische duurzame state-of-the-art Danone Nutricia-installatie op de geheel nieuwe locatie in Cuijk (Nederland). Eerder hadden we al met dit bedrijf samengewerkt bij de installatie van GEA-apparatuur op andere Danone-zuivellocaties.
Voor fabrikanten van babyvoeding is het van cruciaal belang dat ze betrouwbare, herhaalbare productie van consistente, hoogwaardige poeders kunnen waarborgen. Gekoppeld hieraan was Danone’s doelstelling voor de nieuwe fabriek om de duurzaamheid te verbeteren, terwijl de wereldwijd toonaangevende kwaliteit natuurlijk behouden moest blijven en de productiviteit verhoogd. Het was een grote order, maar het bedrijf ging in zee met GEA en vertrouwde deze onderneming als ware samenwerkingspartner voor de configuratie en levering van verwerkingsoplossingen die zich opgewassen zouden tonen tegen de zakelijke en technologische uitdagingen die gepaard gaan met het tot stand brengen van een toekomstbestendige productievestiging, die flexibel en behendig moet blijven om snel te kunnen reageren op veranderende behoeften van de markt en de consument.
Danone koos er bij dit project voor om samen te werken met GEA vanwege de sterke staat van dienst die dit bedrijf heeft opgebouwd bij het werken op andere Danone-locaties, de indrukwekkende reputatie van GEA op de markt, en ook de technische zeer hoogwaardige oplossing die GEA aanleverde voor dit project,”– Liam Carmody, voorheen Project Director bij Danone Nutricia.
– Liam Carmody, voorheen Project Director bij Danone Nutricia.
Voedselkwaliteit, veiligheid en hygiënisch ontwerp waren essentiële componenten, benadrukt Carmody. “De uitdaging waarvoor we ons in dit project gesteld zagen, was het opzetten van een faciliteit die moest voldoen aan de zeer hoge voedselveiligheidseisen waarmee we in de fabriek te maken hebben zonder in te leveren op de prestaties, met een zeer complexe receptenportefeuille voor een segment van uiterst gevoelige consumenten. Het project moest kosteneffectief zijn en op tijd worden afgeleverd. Niet alleen op de einddatum, maar ook op de kritische mijlpalen op weg daarnaartoe. Wij waren vol vertrouwen dat we erop konden rekenen dat de mensen [van GEA] aan de andere kant van de tafel daadwerkelijk in staat waren om al deze zaken te leveren.”
Nutritional formula-poeders bestaan uit een nauwkeurig mengsel van belangrijke componenten waaronder eiwitten, vetten, koolhydraten, vitaminen, mineralen en andere bestanddelen, om een antwoord te geven op elke behoefte op het gebied van diëten en voedingswaarden. Het basisproces voor de productie van melkpoeders met sterk gedefinieerde eigenschappen bestaat uit het mengen van de vloeibare melk, olie en droge ingrediënten, waarna het overtollige water wordt verwijderd voordat het sproeidrogen plaatsvindt waarbij poeders worden gevormd met bepaalde fysieke, structurele, smaak- en voedingseigenschappen.
Meerdere GEA-teams werkten naadloos samen met de betrokkenen bij Danone, van de allereerste conceptfase tot het ontwerp, en tot en met de configuratie en de levering van de nieuwste groene technologieën voor de nieuwe Danone Nutricia-fabriek. GEA heeft vijf MVR-verdampers en twee GEA Niro MSD® sproeidrogers geconfigureerd en geïnstalleerd, plus vier hogedruk-homogenisators van de Ariete-serie. Deze machines samen vormden een ideale oplossing voor de productie van een veelzijdig assortiment nutritional formula-producten.
Nutritional formula-mixen worden geconcentreerd door verdamping om water te verwijderen. De GEA verdampingssystemen zijn zo ontwikkeld dat klanten een consistente productkwaliteit en geoptimaliseerde energie-efficiëntie kunnen verwachten, maar ook lagere bedrijfskosten en een sneller rendement op de investering. De compacte, energiebesparende MVR-oplossingen worden snel opgestart en hebben een gebruikersvriendelijke visuele inspectie. Nauwkeurig geregelde directe contactverwarming verkort de verwarmingstijd en maakt specificatie van WPNI-waarden mogelijk voor voeding in poedervorm. Bovendien ondersteunt het hygiënische ontwerp een langere bedrijfstijd, dankzij de snellere en kostenefficiëntere reiniging.
De hogedruktechnologie van de Ariete-serie combineert de homogenisator en de pomp in één machine, zodat het gehomogeniseerde product direct naar de sproeidroger-nozzle kan worden gepompt. En alle GEA homogenisators zijn uitgerust met het NiSoCLEAN-compressieblok, dat specifiek is ontworpen voor de grootste hygiëne en CIP.
De homogenisators voeden de benedenstroomse GEA Niro MSD® 500 en 1000 sproeidrogers, die het overtollige water verder verwijderen. Deze uiterst geavanceerde GEA Niro sproeidrogers kunnen meerdere dagen achtereen ononderbroken werken, wat resulteert in een verbeterde efficiëntie en productiviteit van de installatie. De GEA Niro sproeidrogertechnologie produceert poeder van hoge kwaliteit met een reproduceerbare structuur en fysieke/oplosbaarheidseigenschappen, onder de strengste microbiologische controle. De apparatuur is ontworpen met ingebouwde energieterugwining, en zodanig dat er zich minimale residuen afzetten, wat het productverlies reduceert en CIP sneller en efficiënter laat verlopen met verbruik van minder middelen - en uiteindelijk de productiviteit verhoogt.
Het installeren van extra verdampings- en voedingssystemen betekent dat er, terwijl er één combinatie wordt gereinigd, altijd een ander verdamper- en voedingssysteem in werking is om de sproeidrogers op volle capaciteit te voeden. Dit resulteer in 3-4 uur extra bedrijfstijd voor de sproeidrogers per dag, wat de algehele output van de installatie en OEE (overall operational effectiveness ) verhoogt. Minder starten en stoppen van de productiecycli reduceert tevens de kans dat er zich poederafzettingen vormen op de oppervlakken, wat bijdraagt aan langere bedrijfscycli tussen de benodigde CIP-procedures van de hele sproeidrooginstallatie.
Danone was vanaf het allereerste begin nauw betrokken bij het ontwerpproces. Het GEA Energy Team verrichte een pinch-analyse om het volledige nutsvoorzieningenproces te bekijken en te ontdekken hoe essentiële milieudoelen konden worden gehaald. Daarna maakte GEA een 3D-conceptmodel dat alle verdamper- en sproeidroogprocessen vastlegde, zodat Danone het ontwerp gedetailleerd kon evalueren en eventuele conflicten tussen het gebouw en de lay-out, apparatuur en leidingen al meteen konden worden vastgesteld en opgelost.
“GEA was vervolgens in staat om dat 3D-model om te zetten in isometrische tekeningen,” legt Carmody uit. Dit hield in dat een aanzienlijke hoeveelheid van de apparatuurbouw off-site kon plaatsvinden, waardoor de benedenstroomse complexiteit op locatie beperkt werd. “Vanwege het 3D-model en de isometrische tekeningen waren we in staat om meer dan 35 FAT’s [factoracceptietests] off-site uit te voeren, in de werkplaats. Zo konden we veel sneller werken bij de constructie, de complexiteit van de interacties tussen leveranciers op locatie terugbrengen en uiteindelijk een eindproduct van hogere kwaliteit afleveren. We waren onder de indruk van wat GEA allemaal op tafel wist te leggen - van de hitteterugwinning op de sproeidroger en motoren met een laag energieverbruik, tot en met de MVR-technologie in het verdampingsproces.”
“Drie core teams uit Denemarken, Frankrijk en Nederland werkten aan het project met ondersteuning van collega’s in Nieuw-Zeeland,” vertelt GEA’s Project Director Cédric Malletroit. “Zoals altijd bij grote, complexe installaties waren er onderweg stevige discussies, maar altijd in een constructieve, collaboratieve geest. We zijn erin geslaagd om een solide relatie op te bouwen, met name door verschillende team building-events die we hebben georganiseerd met de klant. En er is geen twijfel over dat deze relatie alleen maar sterker zal worden.”
