Sproeidrogen, geoptimaliseerd
GEA OptiPartner verbetert de DMK-fabriek in Zeven
De fabriek van de DMK-groep in Zeven (Duitsland) is een van 's lands toonaangevende productiefaciliteiten van melkpoeder, met een opbrengst van rond de 2 miljoen liter melk per dag. In 2017 kreeg men door operationele problemen veelvuldig te maken met poederafzettingen in de drogeruitlaat en rondom de cycloonfilters. Ten gevolge hiervan moest de installatie vele uren worden stilgelegd, soms wel drie keer per week, om de poederophopingen met de hand te kunnen verwijderen. Andreas Stoeck, Plant Manager bij DMK houdt het heel simpel: “We moesten het proces stabiel maken,” zei hij.
De uitdaging: het handhaven van een stabiele werking
Een eerste analyse van de oorzaken van de ophopingen wees op operationele moeilijkheden bij het handhaven van een stabiele proces met de vereiste instellingen: receptinstellingen en operationele parameters gericht op het maximaliseren van de productiesnelheid. Bij het exploiteren van een installatie met de hoogste productiviteit, is het noodzakelijk dat een deskundige operator voortdurend toezicht houdt op het proces om te voorkomen dat dit instabiel wordt. “Dit is dan ook de reden waarom er op veel installaties met handbediening conservatieve instellingen worden toegepast om het proces uit te voeren, om problemen te vermijden - ten koste van een lagere productiviteit,” zei Dr. Hassan Yazdi, Digital Service Product Manager bij GEA.
De oplossing: altijd optimale afstemming op veranderingen in het proces
GEA werkte nauw samen met Stefan Geils, Continuous Improvement Specialist bij DMK Zeven, om twee aparte initiatieven te implementeren. Door gebruik te maken van CFD (Computational Fluid Dynamics) -technologie simuleerde GEA een reeks instellingen, en selecteerde de meest geschikte. In de tussentijd ontwikkelde en implementeerde GEA een installatiebrede procesoptimalisatie - van de standaardisering tot de verdampers en de droger – om automatische werking van de installatie op het hoogste niveau mogelijk te maken gedurende 24 uur per dag, 7 dagen per week. Onder een GEA OptiPartner-overeenkomst worden alle optimalisatiefactoren vanuit het GEA servicecentrum op afstand bewaakt om ervoor te zorgen dat ze altijd optimaal afgestemd zijn op veranderingen in het proces.
Geavanceerde procesbeheersingsoplossingen moeten voortdurend worden geactualiseerd op basis van procesinzicht, anders degradeert het proces en worden de doelstellingen niet gehaald. Dat is de reden waarom we GEA OptiPartner hebben geïntroduceerd,”Dr. Hassan Yazdi, Director Program Management - Digital Solutions, GEA
Dr. Hassan Yazdi, Director Program Management - Digital Solutions, GEA
Het resultaat: dichter bij het optimale niveau
Het systeem draait nu met 98% productieve tijd zonder melding van stilleggingen in de zomer van 2018, en productie is met 4,2% gestegen ten opzichte van het jaar ervoor. Bovendien was het mogelijk, aangezien het hele proces nu stabiel is, om de poederkwaliteit dichter bij het optimale niveau te brengen voor wat betreft parameters zoals vocht- en eiwitgehalte. Het totale specifieke stroomverbruik in de droogproductielijn is ook met 4,2% gedaald ten opzichte van 2017. De procesoptimalisatieoplossing van GEA OptiPartner werd geboden als service, zonder enige investering. GEA en DMK Zeven hebben een langdurige samenwerking om de voordelen van het GEA OptiPartner-contract op de lange termijn te handhaven en zelfs te verbeteren.
De toekomst: samen werken aan verdere verbetering
GEA OptiPartner voorziet in continue procesoptimalisatie, wat een langdurige samenwerking tussen klant en serviceaanbieder garandeert. Aangezien de productportfolio van DMK voortdurend wordt uitgebreid en de productie steeds complexer wordt, wordt het systeem aangepast om uitstekende resultaten te behouden, zowel wat betreft productkwaliteit als de productiviteit. Als onderdeel van de service werkt GEA nauw samen met DMK om vast te stellen in welke gebieden verdere verbeteringen mogelijk zijn voor de hele installatie. Verder werken GEA en DMK Zeven samen aan de ontwikkeling van processimulatie, voor het trainen van nieuwe medewerkers en het identificeren van gevaren als onderdeel van het gezondheids- en veiligheidsbeleid van het bedrijf.
De combinatie van een gemotiveerd DMK-team en de ondersteuning van de GEA-ingenieurs is altijd de sleutel geweest tot het behalen van deze uitstekende prestatieverbeteringen.”- Stefan Geils, Continuous Improvement Specialist, DMK Zeven
- Stefan Geils, Continuous Improvement Specialist, DMK Zeven
