Koolstofneutrale sappen, op de manier van innocent
11 mei 2020
Sappen en smoothies – ze behoren tot onze favoriete dorstlessers op elk moment van de dag en zijn een fantastische manier om voldoende vloeistof binnen te krijgen. Bij een pauze op het werk, na een workout of gewoon bij het relaxen met een boek op de bank is het onze tweede natuur geworden om naar zo'n lekker drankje te grijpen. In de schappen en koelingen van supermarkten is tegenwoordig een enorm assortiment vruchten- en plantaardige dranken te vinden voor gezondheidsbewuste consumenten.
Ondanks de werkelijk globale diversiteit aan ingrediënten en recepten verlopen veel fundamentele productiefasen van sappen en smoothies op dezelfde manier, of het eindproduct nu een wereldwijd bekend merk is of een lokaal geproduceerde regionale specialiteit. Deze gemeenschappelijke fasen omvatten normaliter de behandeling en opslag van fruit, groenten en andere ingrediënten, de koeling en hittebehandeling (pasteurisatie), en het blenden en mixen tot een bepaald recept, waarna het eindproduct verpakt wordt in flessen, blikjes of andere houders. In elk stadium zijn de optimale hygiëne en veiligheid cruciaal, en er is dus veel water en energie nodig voor pasteurisatie en koeling, en om de apparatuur te reinigen.
Koolstofneutrale sappen
In een baanbrekend initiatief, dat wel eens gevolgen zou kunnen hebben voor de productiemethode van een deel van onze voedingsmiddelen en dranken in de toekomst, heeft smoothie- en sappenfabrikant innocent gekozen voor GEA als belangrijke technologiepartner bij het ontwerp en de bouw van een koolstofneutrale sapproductievestiging in de haven van Rotterdam (Nederland). innocent investeert $250 miljoen (€232 miljoen) in de grootschalige faciliteit, door het bedrijf de 'blender' gedoopt, waar ongeveer 400 miljoen flessen gekoeld sap per jaar zullen worden geproduceerd. Naar alle waarschijnlijkheid wordt de locatie halverwege 2021 geopend en zal de levering van ongeveer 60% van alle flessen van innocent voor haar rekening nemen. innocent zal vanuit Rotterdam aan de Europese markt leveren.
Geen fossiele brandstoffen? Geen probleem
Volgens innocent maakt deze ene productiefaciliteit het effectief mogelijk om de algehele koolstofvoetafdruk van het bedrijf met 10% te verlagen, en de afgelegde afstand over de weg met ongeveer 25% – want dankzij de positie van de 'blender' vlakbij de Rotterdamse haven hoeven de ingrediënten niet ver meer te reizen als ze gearriveerd zijn. De nieuwe installatie beoogt het gebruik van 100% hernieuwbare energie, zodat er dus geen fossiele brandstoffen hoeven te worden verbrand op de locatie. Maar het ultieme doel is niet alleen een verlaging van de koolstofvoetafdruk, ook richt het bedrijf zich op de creatie van een werkelijk duurzame productievestiging waar zo weinig mogelijk water en energie worden verbruikt, afval sterk wordt gereduceerd en wordt hergebruikt en gerecycled, en een fantastische werkomgeving wordt geschapen voor de circa 190 personeelsleden die er zullen gaan werken.
Voor de installatie, bouw en exploitatie van de installatie heeft innocent een team gevormd met gelijkgestemde partners die hun visie delen om een fabriek te creëren die vriendelijk is voor de planeet en de mensheid. Als proces- en nutsvoorzieningenpartner voor dit project levert GEA apparatuur en processen voor verschillende fasen, zoals de ontvangst en behandeling van grondstoffen maar ook het mengen van batches en de pasteurisatie. Verder draagt GEA bij met middelensparende CIP-, koel- en automatiseringstechnologieën die een integrale rol spelen om het gebruik van water en de algehele energiebehoefte drastisch terug te dringen, afvalstromen te reduceren en productverlies te minimaliseren. State-of-the-art procesregelingstechnologieën van GEA nemen verder onnodige druk weg van de schouders van de werknemers door automatische monitoring en regeling van belangrijke procesparameters.
De koolstofvoetafdruk verkleinen
Vanuit GEA’s oogpunt hangt het bereiken van koolstofneutraliteit bij de faciliteit van innocent af van de mate waarin het energieverbruik voor de verwerking kan worden teruggedrongen, wat onder meer inhoudt dat er geen energie mag worden verspild. In de nieuwe vestiging worden slimme technologieën van GEA benut voor directe en indirecte terugwinning van energie aan de ene kant van het proces, om deze vervolgens naar andere delen van de installatie te kanaliseren. Zo wordt de algehele energiebehoefte verlaagd en wordt bijgedragen aan het bereiken van een kleinere koolstofvoetafdruk.
Denk bijvoorbeeld eens aan koeling. Zelfs de meest efficiënte koelsystemen genereren hitte die vaak zomaar verloren gaat. Door slim gebruik te maken van indirecte energieterugwinningstechnologieën kan deze energie nu worden verzameld en in andere processen worden benut, bijvoorbeeld om het water te verwarmen dat wordt gebruikt voor pasteurisatie van het product. De hitterecycling met GEA's warmtepompsystemen is zo efficiënt dat boilers op fossiele brandstoffen, die veel worden toegepast in de drankenindustrie, volkomen overbodig worden. “De inzet van warmtepompen betekent dat er hitte kan worden gegenereerd met afvalwarmte door een minimale hoeveelheid elektrische stroom toe te voegen. Als deze stroom duurzaam wordt geleverd, is het verbranden van brandstoffen niet meer nodig en dalen de koolstofemissies tot nul,” zegt Robert Unsworth, Utilities Manager bij GEA.
Een fantastische plek om te werken
“We gaan nog een stap verder door het ontwerp van de installatie aan te passen aan de optimale configuratie van de koeltechniek, zodat het best mogelijke energieprofiel wordt bereikt voor de installatie,” voegt Franz-Josef Helms, GEA's Engineering Manager voor het project, toe. “Door onze kennis van het product en technologieën te benutten, kunnen we het pasteurisatieproces optimaliseren zodat de energieterugwinning maximaal is,” gaat Henning Lossie, Process Design and Project Manager bij GEA, verder.“De lay-out van de installatie en het procesbesturingssysteem maken de dagelijkse ervaringen van het bedrijfsteam nog plezieriger, terwijl ze tegelijkertijd essentiële gegevens aanleveren waardoor de installatie zo efficiënt mogelijk kan draaien.”
Tot GEA's technologieën behoren ook CIP-systemen voor reiniging en ontsmetting ter plaatse van de centrale procesapparatuur, een essentieel deel van het installatieonderhoud. GEA werkt met een in Nederland gebaseerde projectpartner, Fluidor, aan de integratie van hun innovatieve FluiVac waterneveltechnologie in CIP-installaties - waardoor het gebruik van water en het verlies van chemische CIP-middelen wordt gereduceerd. Dit alles bij elkaar leidt tot minder afval en een lager verbruik van middelen.
“De reeks kenmerken die bedoeld zijn om minder grondstoffen en product te verliezen reduceert het verbruik van water en chemicaliën en maximaliseert de directe energieterugwinning. Zo wordt het ontwerp van de installatie naar een nieuw niveau getild wat betreft de koolstofvoetafdruk”, zegt Colm O’Gorman, Head of Sales & Offer Management verder nog.“Door het installatieontwerp toe te snijden op de producten en verwachte productverkoop kunnen we de koolstofvoetafdruk voor verschillende bedrijfswijzen meten en voorspellen, wat waardevolle informatie is voor onze klant.”
Sam Woollett, Engineering and Facilities Lead bij innocent, voegt hieraan toe: “De kernmissie van ons bedrijf is het ontwikkelen van ambitieuze doelen en een open-mind benadering van ons werk. GEA was precies wat we nodig hadden met haar frisse ideeën, en levert ons belangrijke zaken.”
Laten we het over NEXUS hebben!
