Najrozsądniej jest zacząć od podstaw: wyzbyć się założeń, przyjrzeć faktom i rozwiązać faktyczne problemy, stosując praktyczne rozwiązania. Tak też zrobiliśmy z systemem PowerPak PLUS: spytaliśmy klientów, co możemy usprawnić, a oni udzielili nam po prostu odpowiedzi. Wymienili 20 kluczowych obszarów, którymi powinniśmy się zająć, a my przyjrzeliśmy się im jeden po drugim.

Dla Volkera Sassmannshausena ewolucja termoformierki GEA PowerPak PLUS stanowiła pouczającą lekcję zasad marketingu: zamiast stworzyć urządzenie i wprowadzić je na rynek, GEA zastosowała bardziej purystyczne podejście: spytała klientów, jakiego urządzenia potrzebują, a następnie je dla nich wyprodukowała. W projekcie skupiono się wyłącznie na potrzebach rynkowych. 

„Zapytaliśmy klientów stosujących technologię termoformowania, jakiego typu usprawnień sprzętu oczekują” – tłumaczy Volker. „W ten sposób stworzyliśmy listę 20 kluczowych aspektów, takich jak lepsze przytrzymywanie folii, szybsza zmiana partii, łatwiejszy dostęp oraz bezpieczniejsze pakowanie. Poprosiliśmy naszych inżynierów o przyjrzenie się każdemu punktowi i wprowadzenie usprawnień. Każdemu przydzieliliśmy konkretne zadanie”. 

Volker wyjaśnił, że najbardziej zależało mu na tym, by nowe urządzenie było łatwiejsze w obsłudze, lepsze, szybsze i tańsze niż jakakolwiek wcześniejsza wersja któregokolwiek produktu dostępnego na rynku. „Dzięki wprowadzonym zmianom urządzenie jest prostsze w obsłudze i pozwala wytwarzać wyższej jakości opakowanie, zużywa mniej folii oraz zapewnia większą elastyczność, dzięki czemu za pomocą tego samego urządzenia można obsługiwać różne opakowania” — dodaje. „Praca nad tym projektem była czystą przyjemnością, ponieważ wiedzieliśmy, że przygotowujemy dokładnie to, czego oczekiwali nasi klienci”. 

Thomas Mitterfellner ocenia termoformierkę PowerPak PLUS jako spełnienie marzeń każdego handlowca. Od wprowadzenia termoformierki na rynek w maju 2019 roku Thomas zachwyca się jej sukcesem komercyjnym tak samo jak jego klienci zachwycają się skutecznością urządzenia. 

Thomas zauważa, że w pierwszej kolejności przeprowadził analizę rynku, by dowiedzieć się, jakich dokładnie usprawnień sprzętu termoformującego oczekują klienci. Następnie GEA postanowiła zmienić te „słabe strony” w „atuty” nowego urządzenia. „Dlatego nazwaliśmy je PowerPak PLUS” — tłumaczy. 

Wcześniej pracownicy musieli stale monitorować sprzęt i nieustannie wprowadzać poprawki pozwalające utrzymać wysoką jakość opakowań. „Tymczasem urządzenie z systemem PowerPak PLUS zapewnia stałe i optymalne naprężenie folii oraz automatyczne wprowadzanie koniecznych poprawek, gwarantując wysokiej jakości klejenie, nawet w przypadku folii słabej jakości lub cieńszej, a tym samym pomagając zredukować koszty materiału” — dodaje Thomas. „Urządzenie jest bardzo łatwe w obsłudze, dzięki czemu operatorowi zostaje więcej czasu na inne zadania”.

Kolejną kluczową zaletą jest zadawanie mniejszego nacisku na górną folię podczas zgrzewania. „Stosujemy ponad 50% mniejszą siłę niż nasza konkurencja” — tłumaczy Thomas. „Zmniejsza to ryzyko otwarcia się opakowania, które mogłoby prowadzić do bardzo kosztownego wycofania produktu”. 

Thomas, jako kierownik ds. sprzedaży produktu, odczuwa niezwykłą przyjemność, oferując produkt, w który wierzy w 100% i na temat którego od wprowadzenia na rynek w maju 2019 roku otrzymuje tak pozytywne opinie. Już ponad 80% zamówień dotyczy systemu PowerPak PLUS, a klienci wracają po czasie, by domawiać nowe urządzenia. „Wracają do nas nawet klienci, którzy nie składali zamówień od dekady albo i dłużej” — komentuje. „To oni są dla nas najlepszą reklamą”. 

Frank Sabato to główny projektant funkcji systemu GEA PowerPak PLUS. Pracował nad tym projektem od 2013 do 2018 roku. 

Opowiedział nam, że w czasie modyfikacji projektu GEA wprowadziła niezliczone drobne zmiany, których celem było zapewnienie większej stabilności procesów i ułatwienie obsługi. W związku z powyższym pojawiło się kilka nowych parametrów konstrukcyjnych, które jego zdaniem są szczególnie ważne dla klientów.

„W każdej termoformierce folia przechodzi przez szereg rolek” — tłumaczy. „Nowy system PowerPak PLUS pozwolił nam zmniejszyć liczbę rolek, dzięki czemu folia podawana jest dużo łatwiej i szybciej. Tym samym operatorzy nie potrzebują specjalnych szkoleń, a ryzyko popełnienia błędu i tak jest niższe”. GEA ujednoliciła także wzór rolek: odkąd są takie same, można je swobodnie wymieniać. „To zdecydowanie ułatwia proces konserwacji”. 

„Zmniejszyliśmy ucisk wywierany na folię podczas jej przechodzenia przez urządzenie” — wyjaśnia Frank. „Pozwala to stosować cieńszą i tańszą folię, a jednocześnie utrzymać najwyższą jakość pakowania. Dzięki zmniejszeniu ucisku nie ma potrzeby stosowania kilku warstw folii, ponieważ urządzenie doskonale radzi sobie z pojedynczą folią, chętniej wybieraną przez supermarkety z uwagi na łatwiejszy recykling”. 

Kolejnym kluczowym elementem procesu jest wyrównywanie na taśmie. Przechodząc przez standardową termoformierkę, folia może spadać z taśmy transportującej. Wymaga to ręcznych poprawek, przez co operator musi stale pozostawać czujny. „Tymczasem urządzenie PowerPak PLUS zostało wyposażone w system osiowego pozycjonowania taśmy z napędem elektrycznym, który nieustannie określa pozycję folii i automatycznie wprowadza odpowiednie poprawki” — tłumaczy Frank. „Rozwiązanie to pozwala na mniejszy nakład pracy, jest pewniejsze i zapobiega stratom folii. A przytrzymywane z obu stron rolki zapobiegają przesuwaniu się folii”. 

Daniela Kramer odpowiadała za projekt części obudowy stacji zgrzewającej oraz za rysunek techniczny wzoru folii górnej i bocznej na potrzeby termoformierki GEA PowerPak PLUS. Daniela wspomina, że wyzwanie stanowiło zaprojektowanie czystej i uporządkowanej stacji zgrzewającej w taki sposób, aby łączna powierzchnia zajmowana przez urządzenie była jak najmniejsza, a jednocześnie pozostawienie wystarczającej przestrzeni w celu zapewnienia łatwego dostępu w czasie konserwacji i czyszczenia. 

„Wiemy, że klienci potrzebowali stosunkowo niewielkiego oraz łatwego w konserwacji i czyszczeniu urządzenia” — dodaje. „Aby im je zapewnić, musiałam mieć pewność, że wszystkie elementy znajdują się we właściwym miejscu, a pracownicy mają do nich łatwy dostęp”. 

Daniela podkreśla, że kluczowa była dla niej prostota. „Wiedzieliśmy, że oferując dobrze zaprojektowane urządzenie wyposażone we wszystkie funkcje, zapewnimy łatwiejszą obsługę oraz możliwość sprawniejszej wymiany i obsługi folii, a także zagwarantujemy większą wydajność maszyny. Tego właśnie potrzebowali nasi klienci i mam nieodparte wrażenie, że im to zapewniliśmy”. 

Frank Runte odpowiadał za projekt obudowy stacji zgrzewającej urządzenia PowerPak PLUS. Wielu konsumentów stosujących termoformierki zgłaszało, że jest to potencjalny obszar zakażeń, któremu należy się przyjrzeć. 

W tradycyjnych termoformierkach stosowane są pokrywy zabezpieczające, które należy zdjąć, aby operator mógł sprawdzić przebieg procesu lub wymienić folię. Stanowiło to problem dla klientów, ponieważ zdejmowanie i zakładanie pokryw było trudne i czasochłonne, a poza tym łatwo było o uszkodzenie takich pokryw, co uniemożliwiłoby korzystanie z urządzenia. Ponadto pokrywy zazwyczaj kładło się na podłodze fabryki, dlatego mogły się na nie dostawać zanieczyszczenia stawiające pod znakiem zapytania higienę całego procesu. 

„Ale spojrzeliśmy na przestrzeń pod innym kątem” — tłumaczy Frank. „Zamiast pokryw ochronnych w urządzeniu PowerPak PLUS zastosowaliśmy przezroczyste drzwiczki przesuwne”. Drzwiczki pozwalają obserwować przebieg procesu, a w razie potrzeby uzyskania dostępu do wnętrza, można je łatwo otworzyć i umieścić we wnętrzu urządzenia. Zapewnia to łatwy dostęp i pozwala zapobiegać zakażeniom. „Mogłoby się zdawać, że zmiana ta jest oczywista, ale dla naszych klientów różnica jest ogromna” — tłumaczy Frank. 

Jürgen Niesar jest inżynierem ds. rozwoju, który odpowiadał za zapewnianie zasobów potrzebnych do przeprojektowania PowerPak PLUS. Jak każda duża firma, GEA musi ostrożnie zarządzać zasobami finansowymi i kapitałem ludzkim, aby mieć pewność, że odpowiada na potrzeby klientów i wprowadza nowe produkty i usługi w opłacalny sposób. 

„Ustalanie priorytetowych zasobów w przypadku takich projektów zawsze stanowi wyzwanie” — tłumaczy. „Ale modyfikacja urządzenia PowerPak PLUS została zrealizowana w oparciu o opinie klientów, co podnosi motywację. Gdy klienci mówią nam, czego potrzebują, naszym zadaniem jest zrobić, co w naszej mocy, by im to zapewnić”. 

Obszarem rozwoju, w którym GEA zrealizowała największy postęp, jest nowy opatentowany przez GEA system osiowego pozycjonowania taśmy z napędem elektrycznym. „Rozwiązanie to stanowi odpowiedź na wiele obaw, które wybrzmiały w opiniach naszych klientów, ponieważ zapewnia im bardziej niezawodny system pakowania, w którym redukuje się koszty pracy i materiału” — kontynuuje Jürgen.

Dodał też: „Praca nad tym projektem z tak doświadczonym i zaangażowanym zespołem ekspertów była dla nas zaszczytem. Między nami dodam, że moim zdaniem dokonaliśmy niezwykłego postępu w technologii termoformierek, zapewniając klientom większą skuteczność i jakość, pozwalając im na stosowanie łatwiejszych w recyklingu materiałów i gwarantując sobie przewagę konkurencyjną”. 

Jochen Rehn jest inżynierem oprogramowania, który odpowiadał za projekt systemu sterowania nowej termoformierki GEA PowerPak PLUS. Mówi, że zaczął od przyjrzenia się wcześniejszemu modelowi i zastanowienia się nad tym, co można zrobić lepiej, by sprostać oczekiwaniom klientów. 

„Najważniejsze było naprężenie folii” — tłumaczy. „W przeszłości system kontroli naprężenia folii bazował głównie na doświadczeniu operatorów, którzy w razie potrzeby dostosowywali je ręcznie. Chcieliśmy zautomatyzować ten proces, aby podnieść dokładność i ograniczyć konieczność nadzoru przez operatora”. 

Kontrola naprężenia folii była niezwykle ważna, gdyż pozwoliła użytkownikom stosować cieńsze folie, które są tańsze i łatwiejsze w recyklingu. „Jednak przy nieodpowiednim naprężeniu te cienkie taśmy łatwo przesunąć zbyt daleko” — wyjaśnił Jochen. „Może to prowadzić do odkształcenia i przesunięcia etykiet, co utrudniałoby ich lekturę”. 

To był nowy pomysł GEA. „Wcześniej nikt tego nie robił, dlatego pod względem projektowania urządzeń przecieraliśmy nowe szlaki” — dodaje Jochen. „Musieliśmy stworzyć oprogramowanie kontrolujące przebieg procesu oraz dostosować serię zaworów i cylindrów, aby mieściły się w niewielkim zakresie. Opracowane rozwiązania pozwalają nam również kontrolować folię, od lewej do prawej, aby zagwarantować jej idealne wyrównanie, ograniczenie strat oraz wyższą jakość opakowań przy mniejszym nakładzie pracy. To naprawdę wyjątkowy system”.