Nowy zimny blok w browarze AB InBev w Leuven pozwolił zwiększyć wydajność o 30%
Kiedy wielka marka taka jak AB InBev organizuje przetarg na gigantyczny projekt, wszyscy zamieniają się w słuch i biorą do rąk długopisy. „Kiedy w 2016 roku dowiedzieliśmy się, że koncern piwowarski z Leuven planuje zainstalować nowy zimny blok, który ma zostać zintegrowany ze starą instalacją tego typu, od razu wiedzieliśmy, że to projekt doskonale skrojony pod nas” - mówi kierownik projektu z GEA, Peter De Nijs. „A gdy usłyszeliśmy, że rzeczywiście zdobyliśmy zlecenie, od razu chcieliśmy zakasać rękawy i wziąć się do pracy”. W AB InBev panowała podobna atmosfera. Yleni De Neve, inżynierka ds. procesów piwowarskich w AB InBev, jest zadowolona ze sposobu w jaki zespoły projektowe AB InBev i GEA ze sobą współpracowały, a rezultat napawa ją dumą.
Wspieramy rozwój
Rynek piwa belgijskiego nie przestaje kwitnąć. W samej Belgii oraz za granicą wciąż popularne są piwa takie jak Stella Artois czy Leffe, właśnie dlatego AB InBev od kilku lat mocno doinwestowuje zakład w Leuven. Yleni De Neve: „Najpierw podnieśliśmy wydajność na hali warzenia, która stanowi „ciepły” obszar procesowy w browarze. Działały już trzy hale warzenia, a czwarta właśnie została dodana. Projekt nazwano d’Artagnan na cześć czwartego muszkietera. My jednak na tym nie poprzestaliśmy. Zimny blok, gdzie fermentuje piwo, również wymagał poważnego doinwestowania, aby można było zwiększyć jego wydajność (o 30%) i w pełni wykorzystać jego potencjał. Planowaliśmy zbudować zupełnie nowy zimny blok i połączyć go z już istniejącą instalacją tego typu. Dodając 36 nowych zbiorników, uzyskaliśmy łączną liczbę 116, ponadto zbudowaliśmy wymagane instalacje procesowe, w tym nową wirówkę. Zorganizowaliśmy przetarg, aby wyłonić najlepszego partnera, i urzeczywistnić nasze zamierzenia”. A GEA spełniała wszystkie wymagania.
Nowa wieża zbiornikowa wysoko ponad Leuven – miastem, z którego pochodzą takie piwa jak Stella Artois.
Cenny partner
„Mam sześcioletnie doświadczenie w pracy dla AB InBev, najpierw pracowałam jako inżynier-konsultant, a później otrzymałam umowę o pracę” — dodaje Yleni. „Kojarzyłam GEA głównie ze współpracy nad mniejszymi projektami”. Wiedziałam, że są cennym partnerem dla AB InBev, ale jednocześnie byłam ciekawa, jak będzie przebiegała praca nad wielkim projektem. Już od pierwszego słowa poczułam, że ich zespół projektowy będzie z nami współpracował, by jak najlepiej zrealizować pracę”. GEA była też mocno zaangażowana w budowę istniejącego zimnego bloku na początku lat dziewięćdziesiątych, co okazało się zasadniczą zaletą. „Fakt, że GEA zaangażowała ludzi, którzy uczestniczyli w tamtym projekcie i znali nasze plany na wylot – facetów takich jak Herman Leysens na przykład – stanowił dla nas bardzo dużą zaletę. Mogliśmy od podstaw zacząć pracę nad nowym zimnym blokiem. Pracownicy GEA usiedli do stołu z naszymi ludźmi, żeby wspólnie i dokładnie przeanalizować kwestię optymalizacji. Chcieliśmy zachować taki sam poziom wydajności, a jednocześnie zmodernizować instalację i dostosować ją do aktualnych potrzeb. Zainstalowaliśmy na przykład obieg do próbkowania, który pozwolił nam jeszcze dokładniej testować jakość piw podczas fermentacji”. Szukaliśmy również rozwiązań ergonomicznych operacyjnie, dlatego wymieniliśmy panele przyłączeniowe na automatyczną matrycę zaworów”.
„Przy projekcie o takiej skali kluczowe jest również monitorowanie procesów”. Yleni De Neve, inżynierka ds. procesów piwowarskich w AB Inbev
„Jestem zachwycona sposobem realizacji projektu: wszystko przebiegło bezpiecznie, w terminie i z dbałością o jakość. Podczas pracy przygotowawczej i instalacyjnej GEA wyeliminowała wszystkie przeszkody”Yleni De Neve, inżynierka ds. procesów piwowarskich w AB InBev.
Yleni De Neve, inżynierka ds. procesów piwowarskich w AB InBev.
Zespół specjalistów, świetna atmosfera
„Jeśli weźmiemy pod uwagę, że czasami na terenie fabryki znajdowało się ponad 150 osób, a produkcja musiała być kontynuowana bez względu na prace modernizacyjne, to zrozumiemy, że wszystko, aż do najmniejszego detalu, musiało pozostać pod kontrolą. Z uwagi na skalę projektu GEA zaproponowała wprowadzenie dwóch kierowników do zakładu, żeby każdy z nich był odpowiedzialny za swoją część fabryki. Kierownik zakładu Marc Jacobs jest nie tylko bardzo kompetentnym pracownikiem, ale i świetnym facetem, którego dobrze mieć w pobliżu, dlatego zawsze udawało mu się odnajdować rozwiązanie wszystkich problemów w zakładzie. Gdy chciał, żebyśmy zatrzymali produkcję, mówił mi o tym z wyprzedzeniem, co zawsze było bardzo uspokajające. Świetnie układała nam się też współpraca z drugim kierownikiem w zakładzie, Bryanem van Rijswijkiem. Spawacze też znali się na robocie i również z nich byliśmy bardzo zadowoleni. Ponadto cały projekt był zarządzany absolutnie profesjonalnie. Peter De Nijs wszystkiego uważnie pilnował, a komunikacja i kontrolowanie procesu były doskonałe. Gdyby to ode mnie zależało, zrealizowałabym z tym zespołem kolejny projekt. Wyniki mówią za siebie, dlatego jestem naprawdę dumna, kiedy zabieram ludzi na wycieczkę wokół nowego zimnego bloku” – mówi Yleni.
Kluczowe cyfry
Zarządzanie projektem
0 wypadków związanych z wdrożeniem projektu dzięki codziennym kontrolom bezpieczeństwa oraz konsultacjom z wykonawcami: kluczowe dla zapewnienie optymalnego bezpieczeństwa i współpracy.
5,5 miesiąca - rzeczywisty czas ukończenia projektu, zamiast przewidywanych 9 miesięcy. Dołożyliśmy wszelkich starań i wyprodukowaliśmy pierwszą partię w naszym nowym zimnym bloku dnia 1 marca 2017 roku.
W szczytowym momencie przy projekcie pracowało 85 pracowników zarządzanych przez GEA (w tym 60 spawaczy pracujących dla wykonawcy Ins-Poll, 15 elektryków z Actemium oraz 10 montażystów z Hertel).
Wartość projektu wyniosła 10 000 000.
Wydajność
Nowy ziny blok składa się z 36 zbiorników podzielonych na dwie grupy. Pierwsza grupa to zbiorniki o pojemności 16 4700 hl, używane do prowadzonych w browarze procesów masowych, a druga to 20 zbiorników o pojemności 2700 hl, które są stosowane przy mniejszych partiach i objętościach warzenia. Drugim aspektem projektu, realizowanym równolegle, było podłączenie nowego zimnego bloku do całego browaru.
400 hl/godzinę: taka była wydajność nowej zatoczki załadowczej/rozładowczej i trzech zbiorników fermentacyjnych, które zostały dostarczone na miejsce i zainstalowane.
600-700 hl/godzinę: taka jest wydajność nowej wirówki GSE-550 GEA z jej chłodziarką piwa, która została włączona do projektu.
Wyposażenie GEA
GEA dostarczyła i zainstalowała 100% urządzeń procesowych (za wyjątkiem zbiorników) od rozwiązań poboru brzeczki po pompy transportujące piwo do filtrów.
Zainstalowano 3000 komponentów, z których 1600 pochodziło od GEA.
4200-punktowe moduły Wej/Wyj. rozdystrybuowane w ponad 25 panelach terenowych ze stacjami Wej./Wyj. Allen-Bradley i połączeniami Ethernet do dwóch sterowników PLC Allen-Bradley.
