Dostarczenie rozwiązań umożliwiających firmie Danone produkcję mleka w proszku zgodną z zasadami zrównoważonego rozwoju
W obecnych czasach producenci z każdego sektora ciężko pracują, by osiągać jak najwyższe poziomy zrównoważonego ekorozwoju oraz spełniać coraz bardziej rygorystyczne wymogi regulacyjne dotyczące bezpiecznego przetwarzania zapewniającego wysoką jakość.
W GEA rozumiemy, że nasi klienci działają w konkurencyjnych, globalnych środowiskach produkcji, które skupiają się na ograniczaniu zużycia zasobów i energii oraz zmniejszaniu poziomu emisji i odpadów. Jednak aby nadal być konkurencyjnymi, muszą także zwiększać wydajność i oferować wymagającym klientom produkty najwyższej jakości. Mieliśmy zaszczyt pracować dla Danone, jednego z wiodących producentów mleka w proszku dla niemowląt, współtworząc projekt oraz instalację, a także razem odbierając do użytku nowy, stworzony zgodnie z zasadami ekorozwoju i najnowszymi technologiami zakład Danone Nutricia, który powstał w obszarze niezagospodarowanym niderlandzkiego miasta Cuijk. Wcześniej współpracowaliśmy już w ramach instalacji sprzętu GEA w innych zakładach produkcji mleka firmy Danone.
Dla producentów mleka w proszku dla niemowląt niezwykle ważne jest, by móc gwarantować niezawodną, powtarzalną produkcję wysokiej jakości stabilnych proszków. Ponadto w przypadku tego zakładu celem firmy Danone była jeszcze większa zgodność z zasadami zrównoważonego rozwoju przy zachowaniu najwyższej na świecie jakości oraz zwiększeniu produktywności. Poprzeczka postawiona została wysoko, ale firma skorzystała z usług GEA i zaufała nam jak prawdziwemu partnerowi, powierzając zadanie skonfigurowania i dostarczenia rozwiązań z zakresu przetwórstwa, które byłyby w stanie sprostać wyzwaniom biznesowym i technologicznym związanym ze stworzeniem przyszłościowego zakładu produkcyjnego zdolnego reagować w szybki i elastyczny sposób na zapotrzebowanie rynkowe i konsumenckie.
„Firma Danone zdecydowała się powierzyć ten projekt GEA ze względu na bardzo dobre doświadczenia współpracy w innych zakładach Danone, doskonałą opinię, jaką GEA cieszy się na rynku, a także bardzo wysokiej jakości rozwiązanie techniczne zaproponowane przez GEA w ramach tego projektu” – mówi Liam Carmody, były dyrektor projektu w Danone Nutricia.
– mówi Liam Carmody, były dyrektor projektu w Danone Nutricia.
Jak podkreśla Carmody, kluczowe czynniki stanowiły jakość i bezpieczeństwo produktów spożywczych oraz higieniczny projekt. „Wyzwaniem, jakiemu musieliśmy stawić czoła w ramach tego projektu, było stworzenie zakładu spełniającego niezwykle restrykcyjne wymogi dotyczące bezpieczeństwa żywności, które obowiązują w naszej firmie, w celu stworzenia bardzo złożonego portfolio receptur dla wyjątkowo wrażliwego segmentu konsumentów. Należało zadbać o opłacalność projektu oraz dostarczenie go na czas. Terminowość obejmowała nie tylko datę finalnego oddania, lecz także daty realizacji kluczowych etapów pośrednich. Mieliśmy pewność, że możemy zaufać ludziom [z GEA], z którymi negocjowaliśmy, ponieważ są w stanie terminowo wykonać każdy etap prac”.
Formuły odżywcze w proszku obejmują mieszanki precyzyjnie odmierzonych kluczowych składników, takich jak białka, tłuszcze, węglowodany, witaminy, minerały oraz inne związki, które spełniają wszelkie wymogi z zakresu diety i żywienia. Podstawowe procesy produkcji proszków mlecznych o wysoce sprecyzowanych właściwościach polegają na mieszaniu mleka płynnego, oleju oraz suchych składników, a następnie usuwaniu nadmiaru wody i osuszaniu rozpyłowym, które pozwala uzyskać proszki o określonej strukturze oraz właściwościach fizycznych, smakowych i odżywczych.
Udana współpraca pomiędzy pracownikami wielu działów GEA a kontrahentami z firmy Danone od początkowych etapów koncepcji, przez projekt i konfigurację aż po dostarczenie najnowszych zielonych technologii do nowego zakładu Danone Nutricia. GEA skonfigurowała i zainstalowała pięć parowników MVR, dwie suszarki rozpyłowe GEA Niro MSD® oraz cztery homogenizatory wysokociśnieniowe Ariete Series, których połączenie zapewniło idealne warunki do produkcji zróżnicowanego portfolio formuł odżywczych.
Koncentraty mieszanek formuł odżywczych uzyskuje się w procesie odparowywania pozwalającym usunąć wodę. Opracowaliśmy systemy wyparne GEA, które pozwalają klientom uzyskiwać stałej jakości produkt oraz optymalizować zużycie energii przy jednoczesnym zmniejszaniu kosztów produkcji i szybszym zwrocie z inwestycji. Kompaktowe, energooszczędne rozwiązania MVR cechują szybkie uruchamianie oraz łatwe dla operatorów kontrole wzrokowe. Precyzyjnie sterowane systemy ogrzewania bezpośredniego kontaktu pozwalają skrócić czas ogrzewania i umożliwiają uzyskanie szczegółowego wykazu wartości WPNI proszków wykorzystywanych w formułach odżywczych. Ponadto higieniczny projekt wspomaga wydłużenie czasu działania, dzięki szybszemu i bardziej ekonomicznemu czyszczeniu.
Wysokociśnieniowa technologia Ariete Series łączy w jednym urządzeniu homogenizator i pompę, dzięki czemu, stworzony w oparciu o formułę homogeniczny produkt można wpompowywać bezpośrednio do dyszy suszarki rozpyłowej. Ponadto wszystkie homogenizatory GEA wyposażone są w moduł kompresyjny NiSoCLEAN opracowany specjalnie w celu zapewnienia najwyższych standardów higieny i czyszczenia w obiegu zamkniętym (CIP).
Homogenizatory zasilają suszarki rozpyłowe GEA Niro MSD® 500 oraz 1000, które następnie usuwają nadmiar wody. Te oparte na najnowszej technologii suszarki rozpyłowe GEA Niro mogą działać nieprzerwanie przez kilka dni, zwiększając wydajność i produktywność zakładu. Technologia suszarek rozpyłowych GEA Niro umożliwia produkcję wysokiej jakości proszku o powtarzalnej strukturze oraz charakterystyce fizycznej/dotyczącej rozpuszczalności w warunkach maksymalnie rygorystycznych kontroli mikrobiologicznych. Konstrukcja sprzętu obejmuje wbudowany system odzyskiwania energii, który zapewnia minimalizację osadów, a tym samym zmniejsza poziom strat produktowych, przyspieszając proces czyszczenia w obiegu zamkniętym (CIP) oraz podnosząc jego skuteczność i poziom oszczędności zasobów, co prowadzi w efekcie do wzrostu produktywności.
Zamontowanie dodatkowych systemów wyparnych oraz zasilających sprawia, że w czasie czyszczenia jednego z zestawów wciąż działają inne systemy wyparny i zasilający, które zapewniają pełną obsługę suszarek rozpyłowych. Pozwala to uzyskać 3-4 dodatkowe godziny działania suszarek rozpyłowych dziennie, zwiększając ogólny poziom produkcji zakładu oraz wskaźnik OEE. Mniejsza liczba uruchomień i zatrzymań cyklu produkcyjnego także istotnie ogranicza ryzyko osadzania się proszków na powierzchniach, wspomagając dłuższe cykle działania pomiędzy koniecznym czyszczeniem w obiegu zamkniętym (CIP) całej suszarki rozpyłowej.
Firma Danone bardzo zaangażowała się w cały proces projektowania, od najwcześniejszych etapów. Dział Energii GEA przygotował analizę Linnhoffa w celu przyjrzenia się całościowemu przetwarzaniu mediów i określenia sposobu realizacji kluczowych celów środowiskowych. Następnie GEA przygotowała wstępną wersję modelu 3D obejmującego wszystkie procesy realizowane z udziałem parowników oraz suszarek rozpyłowych, który pozwolił firmie Danone na przeprowadzenie szczegółowych przeglądów projektów, aby móc z góry przewidzieć i rozwiązać problemy związane z wszelkimi niespójnościami pomiędzy rzeczywistym budynkiem a planem technicznym oraz sprzętem a orurowaniem.
„Następnie GEA przekształciła model 3D w rysunki izometryczne” — wyjaśnia Carmody. Oznacza to, że dużą część prac związanych z budową sprzętu przeprowadzać można poza zakładem, zmniejszając tym samym złożoność procesów realizowanych w zakładzie. „Dzięki modelowi 3D oraz rysunkom izometrycznym udało nam się przeprowadzić ponad 35 testów akceptacji fabrycznej [FAT] w warsztatach znajdujących się poza zakładem. Pozwoliło nam to znacznie przyspieszyć prace konstrukcyjne, zmniejszyć poziom interakcji dostawców rozwiązań w zakładzie, a w konsekwencji dostarczać wyższej jakości produkt końcowy. Byliśmy pod wrażeniem rozwiązań zaproponowanych przez GEA. Wszystkich — od odzyskiwania ciepła w suszarce rozpyłowej, poprzez silniki o obniżonym zużyciu energii, aż po zastosowanie technologii MVR w procesie parowania”.
„Nad projektem pracowały przede wszystkim trzy zespoły z Danii, Francji i Niderlandów wspierane przez kolegów z Nowej Zelandii” — dodaje dyrektor projektu GEA, Cédric Malletroit. „Jak zawsze w wypadku dużych, kompleksowych instalacji, po drodze mieliśmy niełatwe wymiany zdań, jednak za każdym razem rozmowy miały charakter konstruktywny i prowadzone były w duchu współpracy. Udało nam się zbudować trwałą relację, szczególnie poprzez różne wydarzenia mające na celu integrację zespołu, które zorganizowaliśmy we współpracy z klientem, i nie mamy wątpliwości, że relacje te będą się jeszcze dodatkowo pogłębiać”.
