Efektywność energetyczna oraz optymalizacja procesów
Apoldaer Vereinsbrauerei obniża zużycie energii o 38% dzięki optymalizacji procesu za pomocą rozwiązań GEA
Browar Apoldaer Vereinsbrauerei zwiększył efektywność energetyczną o 38% dzięki optymalizacji procesu za pomocą systemów GEA, efektem jest oszczędność 88 000 kWh energii w skali roku oraz ograniczenie emisji bez uszczerbku dla jakości piwa. Dowiedz się więcej o podróży ku zrównoważonej technologii warzenia piwa i współpracy z GEA, która pozwoliła osiągnąć te imponujące wyniki.
Powodzenie optymalizacji w liczbach:
-
Wskaźnik odzysku energii wzrósł po modyfikacji z 50% do 85,3%.
-
Współczynnik oszczędności energii na partię wynosi 38%: w efekcie browar oszczędza obecnie ponad 88 000 kilowatogodzin energii cieplnej rocznie.
-
Wskaźnik odparowania spadł z 5% do 3,8% przy jednoczesnej poprawie jakości brzeczki.
Apoldaer Vereinsbrauerei to średniej wielkości browar z niemieckiego miasta Apolda w Turyngii, słynący z popularnego piwa „Domi Spezial”.
Niedawno browar znacznie podniósł efektywność energetyczną poprzez optymalizację procesów z pomocą ekspertów GEA ds. warzenia piwa. Browar oszczędza obecnie ponad 88 000 kilowatogodzin energii cieplnej rocznie.
Apoldaer Vereinsbrauerei to tradycyjny browar silnie osadzony w swoim regionie. Firma została założona w 1440 roku i produkuje obecnie 11 różnych odmian piwa, z których najpopularniejszą marką jest „Domi Spezial”. Przykładowo w 2023 roku w browarze uwarzono 500 partii.
Zrozumienie wyzwań poprzez ocenę całego procesu warzenia piwa.
W ramach wizyty serwisowej technolog GEA Heiko Reichert przeprowadził konsultację energetyczną w celu oceny całego procesu warzenia piwa. Jego obserwacje, pomiary i zalecenia zostały podsumowane w raporcie serwisowym. Odkrył, że potrzebnych było zbyt wiele ręcznych interwencji do zrekompensowania wahań jakości surowca, przez co pracownicy browaru musieli cały czas wszystko regulować i monitorować podczas zacierania i gotowania brzeczki.
Zarówno mieszkańcy, jak i browar skarżyli się też na intensywne emisje z komina parowego podczas gotowania. Wywoływało to nieprzyjemne zapachy i powodowało utratę cennej energii. Strata energii wynikała z kolei z wahań poziomu odparowania oraz nieregularnego działania skraplacza pary.
W zależności od odmiany piwa brzeczka spieniała się podczas gotowania do tego stopnia, że przez komin parowy uciekało nawet 5 hektolitrów brzeczki. Browary musiały stale monitorować ten etap, aby w razie potrzeby interweniować.
Głównym problemem był fakt, że gotowanie i podgrzewanie zacieru odbywało się czasami jednocześnie oraz przy różnych wymaganiach. Powodowało to wzrost zużycia pary, zwłaszcza gdy zapotrzebowanie osiągało wartości szczytowe.
Optymalizacja procesu gotowania brzeczki, za pomocą skutecznego oprogramowania Intelligent Wort Management (IWM).
Na podstawie zaleceń raportu serwisowego GEA browar podjął decyzję o optymalizacji procesu wrzenia brzeczki, w tym procesów podgrzewania, gotowania i odzysku energii. Zainstalowano dodatkową technologię pomiarową oraz nowe oprogramowanie GEA Intelligent Wort Management (IWM+). Umożliwiło to regulację wszystkich przepływów energii cieplnej podczas gotowania oraz obliczanie w czasie rzeczywistym wydajności podgrzewacza brzeczki i skraplacza pary. Brzeczkę można teraz gotować w sposób ciągły i jednolity, aby obniżyć w ten sposób straty energii. Poziomy odparowania zostały zredukowane do minimum niezbędnego w celu utrzymania jakości produktu.
Dzięki automatyzacji i wprowadzeniu zmian technicznych proces został ustabilizowany, a piwowarzy zyskali czas, aby skoncentrować się na warzeniu zamiast ciągłym monitorowaniu ustawień maszyny. Analiza w czasie rzeczywistym pozwala teraz natychmiastowo wykrywać potencjalne problemy technologiczne, zamiast wykrywać je zbyt późno, aby je naprawić.
Wprowadzono kompleksowy system odzysku energii — rozwiązanie, dzięki któremu odzyskana para stała się podstawowym czynnikiem grzewczym w browarze.
Ten proces optymalizacji pozwolił Apoldaer Vereinsbrauerei zmniejszyć długoterminowe zużycie energii oraz emisji CO2.
Wyższa wydajność procesu warzenia piwa pozwala zaoszczędzić ponad 88 000 kilowatogodzin energii cieplnej w skali roku.
Problem emisji zapachu z komina parowego, który niepokoił okolicznych mieszkańców, został błyskawicznie rozwiązany poprzez regulację skraplacza pary (PfaDuKo), który odzyskuje energię z pary na etapie gotowania i pozwala podgrzać dużą część brzeczki do temperatury wrzenia. Optymalna regulacja PfaDuKo znacznie ogranicza zapotrzebowanie na energię oraz intensywność emitowanych zapachów.
Oprogramowanie IWM+ reguluje skraplacz pary na podstawie energii pobieranej podczas gotowania oraz optymalizuje odpowietrzanie PfaDuKo w celu usunięcia nieskraplających się gazów w układzie. Wskaźnik odzysku energii wzrósł w wyniku modyfikacji z 50% do 85,3%.
Generalnie, Apoldaer Vereinsbrauerei oszczędza 38% energii na partię, co daje 88 000 kilowatogodzin energii cieplnej rocznie. Emisje pary podczas procesu gotowania zostały wyeliminowane. Wskaźnik odparowania spadł z 5% do 3,8% przy jednoczesnej poprawie jakości brzeczki.
Aby jakość produktu po modernizacji pozostała taka sama, przed przebudową i po niej pobraliśmy próbki, które następnie przesłaliśmy do analizy w niezależnym laboratorium. Pomimo zmniejszenia poziomu odparowania, zaobserwowaliśmy niewielką poprawę istotnych parametrów. Niezbędne modyfikacje zostały zakończone w ciągu zaledwie czterech dni bez przerwy w pracy na etapie rozruchu.
Ten przykład sukcesu pokazuje, w jaki sposób ukierunkowana optymalizacja procesu warzenia piwa może przynieść znaczne oszczędności energii dzięki automatyzacji i wsparciu technologicznemu. Dzięki współpracy z GEA browar zdołał podnieść wydajność przy jednoczesnym zachowaniu jakości produktów, co podkreśla znaczenie innowacyjności oraz zrównoważonego rozwoju.
Projekt wydajności energetycznej był współfinansowany przez kraj związkowy Wolne Państwo Turyngia ze środków Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego (EFRR).
