Rozbudowa Namibia Breweries Limited w Windhoek: GEA kładzie fundament pod dalszy rozwój
Marka piwna Windhoek z portfolio obejmującym piwa takie jak Windhoek Lager, Windhoek Draught, Windhoek Light oraz Tafel Lager to przykład prawdziwego sukcesu. Firma Namibia Breweries Limited zwiększyła swoją zdolność produkcyjną dzięki fachowej wiedzy spółki GEA Brewery Systems.
Piwa Windhoek są warzone zgodnie z niemieckim prawem czystości (niem. „Reinheitsgebot”) i mają lojalnych miłośników w Namibii, Republice Południowej Afryki i nie tylko.
Założony w 1920 roku browar znajduje się głównie w namibijskich rękach, a spółki Heineken i Diageo są jego równie silnymi udziałowcami mniejszościowymi. Wspierane przez profesjonalny marketing przedsiębiorstwo rozwija się, a eksport piwa stale rośnie. Główne obszary dystrybucji to Afryka południowa i wschodnia, ale piwo można również kupić w Ameryce Północnej, Australii, Nowej Zelandii, Europie i Wielkiej Brytanii.
Zwiększenie zdolności produkcyjnej
Z uwagi na sukces Windhoek spółka Namibia Breweries Limited podjęła decyzję o zwiększeniu ogólnej zdolności produkcyjnej. Browar został zbudowany w 1985 r. przez firmy Heinrich Huppmann (warzelnia) i Otto Tuchenhagen (obszar produkcji w niskiej temperaturze), które obecnie obie wchodzą w skład GEA. Od tego czasu ten specjalista w dziedzinie urządzeń browarniczych przeprowadził szereg projektów rozbudowy w namibijskim browarze. W celu przeprowadzenia ostatniej rozbudowy zwiększającej zdolność produkcyjną o dodatkowe 16%, klient ponownie zwrócił się do GEA o wsparcie od etapów koncepcyjnych po fazę wykonania.
Trzy pakiety prac
Projekt obejmował prace w dziedzinie chłodnictwa i energetyki, produkcji w niskiej temperaturze, filtracji i pakowania. GEA powierzono następujące zadania:
• Powiększenie zdolności istniejącej produkcji w niskiej temperaturze.
• Integracja nowego, wolnego od ziemi okrzemkowej systemu filtracji.
• Dostawa nowej stacji zasilania stężonymi substancjami chemicznymi.
Ponadto system chłodzenia mógł zostać zoptymalizowany przez instalację sprężarek GEA i innych komponentów chłodniczych. Te trzy pakiety prac zostały podzielone pomiędzy spółki GEA Process Engineering South Africa oraz GEA Brewery Systems, aby alokować odpowiednie zasoby do poszczególnych obszarów w celu realizacji projektu.
Kompleksowa modernizacja
Spółka GEA South Africa odpowiadała za rozbudowę zdolności produkcji w niskiej temperaturze. Prace obejmowały następujące główne czynności:
- Nowy w pełni zautomatyzowany park zbiorników z ośmioma zbiornikami cylindryczno-stożkowymi (zbiorniki wydane przez browar), w tym dwa bloki zaworów, całość połączeń rurowych oraz integracja z istniejącą instalacją.
- Nowa instalacja do czyszczenia w obiegu zamkniętym (CIP) z pięcioma zbiornikami i dwoma pętlami.
- Instalacja nowej chłodnicy brzeczki wraz z płytowym wymiennikiem ciepła GEA i systemem napowietrzania brzeczki z integracją w ramach istniejącego systemu dawkowania drożdży.
- Rozbudowa o dwie linie obydwu istniejących bloków zaworów w obszarze fermentacji i magazynowania.
- Zamiana istniejącej linii napełniającej w piwnicy zbiornika jasnego piwa na nową linię o większej średnicy.
Pakiet filtracyjny obejmował projekt i dostawę całości wyposażenia. Celem była integracja w strumieniu technologicznym browaru nowej linii filtracyjnej wraz z separatorem GEA dostarczonej przez namibijski browar. Główny sprzęt, który należało zintegrować, obejmował trzy zbiorniki buforowe oraz nowy blok zaworów separatora.
Pakiet magazynu stężonych środków chemicznych obejmował dostawę sprzętu do samego magazynu środków chemicznych oraz orurowanie wymagane, aby połączyć system dostawy z różnymi instalacjami czyszczenia w obiegu zamkniętym (CIP) na terenie browaru.
Modyfikacja bez zakłócenia produkcji
Modernizację ukończono pod koniec 2012 roku. W trakcie prac browar pozostał w pełni funkcjonalny. Wymaganiem GEA South Africa było ograniczenie postojów do minimum. W niektórych przypadkach montaż nowych systemów odbywał się obok istniejących urządzeń, aż nowy system stał się w pełni dyspozycyjny, co umożliwiło skrócenie czasu zmiany do minimum.
Modyfikacje istniejącego sprzętu są zawsze wyjątkowo wymagające, lecz dzięki ścisłej współpracy doświadczonego kierownika prac Eckardta Steiba oraz browaru, prace można było wykonać sprawnie i z minimalnym tylko zakłóceniem produkcji.
