Pomimo prawdziwie globalnej różnorodności pod względem składników i receptur, zasadnicze etapy produkcji soków i smoothie są takie same: niezależnie od tego, czy produkt końcowy jest sygnowany globalną marką, czy też należy do grupy specjałów lokalnych. Etapy te obejmują zazwyczaj transport i magazynowanie owoców, warzyw oraz innych składników, chłodzenie, obróbkę cieplną (pasteryzację) oraz mieszanie i miksowanie na podstawie ustalonej receptury, a później pakowanie gotowego produktu do butelek, puszek lub innych pojemników. Optymalne higiena i bezpieczeństwo mają kluczowe znaczenie na każdym etapie, dlatego podczas pasteryzacji i chłodzenia zużywa się dużo wody: to samo dotyczy też czyszczenia sprzętu.

Brak paliw kopalnych? Brak problemu!

Według Innocent ten jeden zakład produkcyjny pomoże spółce obniżyć całkowity ślad węglowy o 10% oraz zmniejszyć zakres transportu o 25% — ponieważ „blender” zostanie zbudowany w rotterdamskim porcie, składniki nie będą musiały być transportowane do odleglejszych lokalizacji. Nowa instalacja będzie w 100% opierała się na energii odnawialnej, dzięki czemu na terenie zakładu nie trzeba będzie spalać żadnych paliw kopalnych. Ale ostateczny cel nie polega na redukcji śladu węglowego, chodzi o stworzenie prawdziwie zrównoważonej fabryki, w której wykorzystuje się jak najmniej wody i energii, a także ogranicza, powtórnie wykorzystuje oraz poddaje recyklingowi odpady. W fabryce ma ponadto powstać wspaniałe środowisko pracy dla około 190 członków świeżo zrekrutowanej załogi.

Aby zaprojektować, zbudować i uruchomić fabrykę, firma Innocent nawiązała współpracę z myślącymi podobnie partnerami, którzy również hołdują wizji zakładu przyjaznego ludziom i planecie. GEA, odpowiedzialna za rozwiązania procesowe, chłodnicze i energetyczne, dostarczy sprzęt i opracuje procesy potrzebne do realizacji różnych etapów produkcji, w tym przyjmowania i przetwarzania składników, mieszania wsadowego oraz pasteryzacji. GEA pomoże również skonstruować systemy oszczędnego czyszczenia na miejscu, chłodzenia i automatyzacji, które odegrają ważną rolę w znaczącym obniżeniu zużycia wody oraz zapotrzebowania na energię, a także pomogą zmniejszyć skalę odpadów i zminimalizować utratę produktu. Nowoczesne technologie GEA do kontrolowania procesów dodatkowo wyeliminują konieczność wykonywania niektórych zadań przez ludzi, a wszystko dzięki funkcji automatycznego monitorowania i kontrolowania najważniejszych parametrów wytwórczych.

Wspaniałe miejsce pracy

„Idziemy o krok dalej i projektujemy instalację, która zapewni optymalną konfigurację pod względem chłodzenia, a przez to pozwoli nam osiągnąć świetny profil energetyczny całego zakładu” — dodał Franz-Josef Helms, odpowiedzialny za projekt kierownik ds. inżynierii w GEA. „Wykorzystując naszą wiedzę na temat produktu i technologii, jesteśmy w stanie dostosować proces pasteryzacji tak, aby zoptymalizować odzysk energii — dodaje Henning Lossie, kierownik GEA ds. projektów GEA— Układ instalacji oraz systemy kontrolowania procesów sprawiają, że codzienna praca zespołu jest przyjemniejsza, a jednocześnie pozwala przekazywać kluczowe dane, aby obsługiwać wszystkie instalacje z maksymalną wydajnością”.

Technologie GEA obejmują również zaawansowane systemy czyszczenia na miejscu (CIP) pozwalające myć i dezynfekować kluczowy sprzęt technologiczny. Mają one stanowić kluczowy element procesów konserwacji w zakładzie. GEA współpracuje z holenderskim partnerem ds. projektu, spółką Fluidor, nad wyposażeniem systemów CIP w innowacyjną technologię mgiełki wodnej FluiVac, aby dodatkowo zmniejszyć zużycie wody oraz środków myjących. Wszystko to przekłada się na produkowanie mniejszej liczby odpadów i ograniczenie zużycia zasobów.

„Bogate funkcje, zaprojektowane z myślą o mniejszym wykorzystaniu surowców i produktów, obniżeniu zużycia wody i środków czyszczących oraz zmaksymalizowaniu bezpośredniego odzysku energii, przenoszą instalację na zupełnie nowy poziom pod względem śladu węglowego” — komentuje Colm O’Gorman, kierownik ds. zarządzania sprzedażą i ofertami“. Dostosowanie projektu instalacji do produktów oraz planowanego wolumenu sprzedaży sprawia, że możemy mierzyć i prognozować ślad węglowy pod kątem różnych trybów roboczych, co stanowi dla naszego klienta cenną informację”.

Sam Woollett, kierownik ds. inżynierii i zakładów produkcyjnych w spółce Innocent, dodaje: „Podstawowym celem naszej firmy jest wyznaczanie ambitnych celów oraz rozwiązywanie problemów z otwartą głową. GEA przyszła do nas z trafnymi i świeżymi pomysłami, a teraz dostarcza to, co jest dla nas ważne”.