Siedziba GEA Tuchenhagen Polska sp. z o.o. znajduje się w historycznym mieście Koszalin,  położonym na południe od wybrzeża Morza Bałtyckiego w północno-zachodniej Polsce. Firma powstała w 1991 r. i zatrudnia obecnie ok. 80 pracowników. Firma produkuje wysokiej jakości elementy do pomp, zawory i kołnierze dla zakładów produkcyjnych GEA w Niemczech i Szwajcarii.

W 2019 r. zakład w Koszalinie, będący jednym z sześciu zakładów GEA w Polsce, został wybrany do rozbudowy. Ta decyzja była podyktowana lokalizacją zakładu oraz jego kompetencjami. Rozbudowa zakładu stanowi kamień milowy strategii GEA Global Manufacturing Footprint, która zakłada zwiększenie bliskości do klienta poprzez internacjonalizację zakładów, wykorzystanie zalet synergii i skalowanie przez łączenie kompetencji, zmniejszenie ilości odpadów oraz zwiększenie wydajności.

"Rozbudowa zakładu w Koszalinie to coś więcej niż tylko kolejne przedsięwzięcie budowlane, to szansa na stworzenie konkurencyjnego, przyjaznego dla klimatu ośrodka produkcyjnego w Europie, opartego na potrzebach GEA i najlepszych praktykach w branży, to szansa na stworzenie Factory of the Future", wyjaśnia Johannes Giloth, Dyrektor Operacyjny GEA. "Zaangażowanie GEA w poprawę zrównoważonego rozwoju w ramach własnej działalności jest ważnym filarem koncepcji Factory of the Future i pomaga nam w dążeniu do osiągnięcia naszego celu ''engineering for a better world'."

GEA Koszalin: mapa drogowa sukcesu

Koncentracja technologii i procesów produkcyjnych w poszczególnych zakładach zapewnia wysoki stopień wykorzystania maszyn i urządzeń. Ta strategia, w połączeniu z inwestycją o wartości około 37 milionów euro, podniesie zakład w Koszalinie do rangi ośrodka kompetencji w zakresie produkcji pomp higienicznych i podciśnieniowych oraz ich komponentów. Stąd gotowe pompy mogą być wysyłane do klientów końcowych na całym świecie, gdzie znajdą zastosowanie w przemyśle farmaceutycznym, chemicznym, chemii gospodarczej i pielęgnacji ciała, napojowym, mleczarskim i spożywczym. 

W nowym obiekcie elastyczność zaczyna się od podstaw: od wielkości płyt i struktury umożliwiającej montaż maszyn różnej wielkości oraz od odległości pomiędzy słupami zapewniających elastyczny ruch środków transportu i dużych urządzeń. Każdy proces musi być maksymalnie wydajny. Dlatego wszędzie tam, gdzie jest to możliwe, linie i jednostki produkcyjne zostaną zintegrowane, aby skrócić czas realizacji. Maksymalna wydajność procesowa zostanie także osiągnięta przez łączenie zadań związanych z tym samym rodzajem materiału: projekty związane ze stalą nierdzewną zostaną przeniesione do nowego zakładu, a zaawansowane projekty wykorzystujące stal o wysokiej wytrzymałości pozostaną w istniejącej lokalizacji. Zoptymalizowany i elastyczny układ nowego obiektu oraz jednoznaczny podział zadań pomiędzy zespołami powinien zwiększyć łączną wydajność obiektu o 20 procent.

Rozwiązania logistyczne opierają się na szybkich magazynach obrotowych o wysokiej przepustowości. Przykładowo możliwość dostosowania poziomu zapasów ustalonego według metody Kanban do wymagań klienta, pozwoli zminimalizować zasoby przechowywane w głównym magazynie.Płynny i sprawny dojazd samochodów ciężarowych zapewniają trzy strefy załadunkowe. Materiały będą przechowywane głównie na produkcji, w miejscu, w którym są używane. Lokalizacja strefy załadunkowej i magazynu w bezpośrednim sąsiedztwie istniejącego obiektu ułatwia uzyskanie efektu synergii pomiędzy obydwoma budynkami. Ponadto obiekt będzie wykorzystywał sieć połączeń drogowych, która zapewnia sprawny dojazd.