"It’s the same reliability, consistency, and sustainability that we are known for, but with the ability to make new products."
Peter Goossens
McCain Appetizers Europe
Linha para nuggets de frango totalmente automática instalada em Danpo
A Danpo A/S na Dinamarca, líder em produtos de frango totalmente cozidos, decidiu construir uma quarta linha totalmente automática para fabricar uma variedade de nuggets de frango com a marca "Your Chicken". A linha inclui essencialmente o MaxiFormer da GEA, fornecendo nuggets de alta qualidade em um processo de alta produção totalmente automático, com o mínimo de mão de obra.
Perfil do cliente
A Danpo faz parte da Scandi Standard, a maior empresa de processamento de frango da Escandinávia. O grupo vende e comercializa frango refrigerado, congelado e processado. Com cerca de 870 funcionários, a Danpo abriu sua fábrica de processamento em Farre, na Jutlândia do Sul em 2000 e produz uma ampla gama de produtos de frango totalmente cozidos em quatro linhas de produção.
“A GEA nos ajudou a desenvolver cada máquina da linha. Eu gosto de trabalhar com a GEA. Posso falar com as pessoas e elas entendem do que estou falando”. Per Ulrik Jørgensen, Diretor Técnico de Produtos
Per Ulrik Jørgensen, Diretor Técnico de Produtos
O desafio
Per Ulrik Jørgensen, Diretor Técnico de Produtos da fábrica Farre, trabalha na Danpo há mais de 30 anos. É o responsável pelo desenvolvimento de produtos e processos. Ele explicou que, trabalhando em um país com altos custos trabalhistas, era essencial maximizar o nível de automação na nova planta. “Alta capacidade, com menos mão de obra, é o caminho para desenvolver novos produtos em um país como a Dinamarca”, disse ele.
Mas a busca para minimizar os custos trabalhistas e aumentar a produção não poderia comprometer a qualidade do produto. Como um chef treinado, o foco da Per na qualidade do alimento é uma segunda natureza para ele, e ele sabe que oferecer a qualidade que seus clientes conhecem e esperam é conseguido frequentemente com medidas práticas em torno da planta. "Ao melhorar uma linha de alta capacidade, precisamos prestar atenção ao meio-ambiente", disse ele. “Sempre que escolhemos um novo equipamento, queremos ter a certeza que ele oferece uma linha que seja organizada, fácil de visualizar, limpa e seca. É muito importante que os clientes se sintam seguros com o que fazemos”.
"Com a GEA entregando todo o equipamento na linha, sabíamos com certeza que cada elemento se encaixaria e seria compatível”. Per Ulrik Jørgensen, Diretor Técnico de Produtos
Per Ulrik Jørgensen, Diretor Técnico de Produtos
O desempenho certo
A nova linha pega o produto a partir da entrega da carne e passa-o pela moagem, mistura, moldagem, cobertura, cozimento, fritura e congelamento em um único processo totalmente automático. A chave para todo o processo é o MaxiFormer da GEA, que apresenta o sistema exclusivo de preenchimento por etapas da GEA, que preenche cada cavidade progressivamente para garantir uma forma perfeita. Isso, combinado com seu design de tambor rígido e sistema de knock-out exclusivo, reduz o desperdício, melhora a precisão do preenchimento, cria um produto moldado com a mais alta qualidade com excelente retenção da forma, minimiza o tempo de interrupção para a limpeza e reduz o consumo de energia. "O recurso de preenchimento por etapas significa que podemos trabalhar com uma temperatura levemente mais alta na carne antes da moldagem, por isso economizamos energia", disse Per. "Para nós, isso é uma inovação importante para a economia na produção".
"Com a GEA entregando todo o equipamento na linha, sabíamos com certeza que cada elemento se encaixaria e seria compatível”, diz Per. Isso foi importante para garantir uma instalação rápida e a confiabilidade desde o início. “Eu gosto de trabalhar com a GEA”, diz ele. “Posso falar com as pessoas e elas entendem do que estou falando. Eles fornecem um serviço 24 horas por dia com soluções rápidas e fáceis para melhorar a capacidade ou o desempenho da linha. Nós executamos turnos de produção de 60 horas, com apenas uma substituição de tambor de moldagem rápida e um enxágue leve dos transportadores aproximadamente a cada 10 horas. Quanto ao resto, os operadores apenas assistem e supervisionam. Quando os operadores podem colocar as mãos nos bolsos e não têm nada para fazer, sei que está funcionando bem”, conclui Per.
