O novo bloco frio para a cervejaria AB InBev em Leuven aumenta a capacidade em 30%
Quando um grande nome como a AB InBev lança um concurso para um megaprojeto, todo mundo imediatamente se senta e presta atenção. “Em 2016, quando descobrimos que a gigante da cerveja em Leuven queria instalar um novo bloco frio para conectar com o bloco frio existente, soubemos imediatamente que isso deveria vir para nós”, diz Peter De Nijs, gerente de projetos da GEA. “Quando soubemos que havíamos conseguido o contrato, estávamos todos com vontade nos aplicar neste projeto”. E a AB InBev sentiu a mesma coisa. Yleni De Neve, Engenheiro de Processo da Fabricação de cerveja da AB InBev, está feliz com a maneira como as equipes de projeto da AB InBev e da GEA trabalharam juntas e se orgulha dos resultados.
Apoiar o crescimento
O mercado belga de cerveja continua prosperando. Cervejas como a Stella Artois e a Leffe estão em demanda no país e no exterior, e é por isso que a AB InBev tem investido substancialmente em sua unidade em Leuven nos últimos anos. Yleni De Neve: “Primeiro, aumentamos a capacidade da sala de produção de cerveja, que é a área de processamento quente da cervejaria. Três salas de produção de cerveja já estavam em uso e foi acrescentada uma quarta. O projeto foi chamado d’Artagnan, nome do quarto mosqueteiro. Mas nós não paramos por aí. O bloco frio onde a cerveja fermenta também precisou de um grande investimento para aumentar significativamente sua capacidade (em 30%) e aproveitar ao máximo seu potencial. Optamos por construir um bloco frio completamente novo e conectá-lo ao existente. Adicionando 36 novos tanques, elevamos o número total para 116 e também construímos as plantas de processo necessárias, incluindo uma nova centrífuga. Lançamos uma licitação para encontrar o parceiro mais adequado para tornar tudo isso uma realidade”. E a GEA atendeu a todas as exigências.
Os novos tanques se elevam acima de Leuven, a base de operação de cervejas como Stella Artois.
Parceiro de treinamento valioso
“Tenho seis anos de experiência na AB InBev, primeiro como engenheiro de projetos de consultoria e depois com um contrato permanente”, acrescenta Yleni. “Eu estava familiarizado com a GEA, principalmente por trabalhar com eles em projetos menores. Eu sabia que eles eram um parceiro valioso para a AB InBev, mas estava curioso para saber como as coisas iriam correr em um megaprojeto. Desde o início, senti que a equipe do projeto trabalharia conosco para oferecer o melhor resultado possível”. A GEA também esteve envolvida de perto na construção do bloco frio existente no início dos anos 90, o que acabou sendo uma grande vantagem. “O fato da GEA também ter trazido pessoas que fizeram parte desse projeto e conheciam nossas plantas de trás para frente - rapazes como Herman Leysens, por exemplo - foi um verdadeiro ponto positivo para nós. Fomos capazes de começar como uma tábua rasa para o novo bloco frio. A equipe da GEA se sentou com o nosso pessoal e todos nós refletimos muito sobre a otimização. "Queríamos manter nossas operações com o mesmo nível de eficiência, mas modernizado e aplicado às necessidades atuais. Por exemplo, instalamos um novo circuito de amostragem que nos permitiu testar a qualidade das nossas cervejas com maior precisão durante a fermentação. Também analisamos a ergonomia do operador e substituímos os painéis de acoplamento por uma matriz de válvulas automatizada”.
“Com um projeto dessa escala, a boa manutenção de registros também é fundamental”. Yleni De Neve, Engenheiro de Processo da Fabricação de cerveja da AB Inbev
“Estou muito satisfeito com o andamento do projeto: com segurança, dentro do cronograma e com atenção à qualidade. Durante as fases de preparação e instalação, a GEA se esforçou até o máximo possível”Yleni De Neve, Engenheiro de Processo da Fabricação de cerveja da AB InBev.
Yleni De Neve, Engenheiro de Processo da Fabricação de cerveja da AB InBev.
Equipe experiente, ótimo ambiente
"Lembre-se de que às vezes havia mais de 150 pessoas no canteiro de obras e que a produção tinha que continuar, e você entenderá por que tudo tinha que ser mantido sob controle até o último detalhe. Devido à escala do projeto, a GEA optou por ter dois gerentes de campo, cada um responsável por uma parte da planta. O gerente de campo Marc Jacobs não é apenas muito competente, é uma pessoa que adoramos ter por perto e invariavelmente conseguiu encontrar uma solução para qualquer problema surgido no local. Se ele precisasse que suspendêssemos a produção, ele me informava com bastante antecedência, o que era sempre tranquilizador. Também tivemos uma excelente relação de trabalho com o outro gerente de campo, Bryan van Rijswijk. Os soldadores sabiam o que tinham que fazer, por isso também ficamos muito satisfeitos com eles também. Além disso, todo o projeto foi gerido com total profissionalismo: Peter De Nijs manteve uma rédea curta sobre tudo, e as comunicações e a manutenção de registros foram excelentes. Se dependesse de mim, eu trabalharia com a mesma equipe novamente. Os resultados falam por si, por isso fico sempre muito orgulhoso quando levo as pessoas para uma visita guiada ao nosso novo bloco frio”, observa Yleni.
Dados principais
Gestão de projeto
0 incidentes durante a implementação do projeto, graças às consultas diárias de segurança e coordenação com todos os contratantes: crucial para uma segurança e colaboração perfeita.
5,5 meses necessários para concluir o projeto, em vez dos 9 meses previstos. Nós demos o nosso melhor, e a primeira batelada foi produzida no novo bloco frio em 1 de março de 2017.
85 pessoas lideradas pela GEA estavam trabalhando durante o período de pico (das quais 60 eram soldadores trabalhando para o contratante Inss-Poll, 15 eram eletricistas de Actemium e 10 eram instaladores de isolante da Hertel).
10.000.000 de euros foi o valor do projeto.
Capacidade
36 tanques em dois grupos de tanques formam o novo bloco frio. O primeiro grupo consiste em 16 tanques de 4.700 hl e é usado para processar o volume bruto da cervejaria; o outro grupo de 20 tanques de 2.700 hl processa as bateladas menores ou volumes de produção de cerveja. Um segundo aspecto do projeto realizado do modo paralelo ao primeiro foi conectar o novo bloco frio à cervejaria existente.
400 hl/hora: essa é a capacidade do novo compartimento de carga/descarga conectado aos três tanques de fermentação que fornecemos e instalamos.
600-700 hl/hora: esta é a capacidade da nova centrífuga GSE-550 da GEA com seu refrigerador de cerveja associado que foi incorporado ao projeto.
Equipamentos da GEA
100 % do equipamento de processamento (além dos tanques), desde a entrada do mosto até as bombas que transportam a cerveja até os filtros, foi fornecido e instalado pela GEA.
3000 componentes foram instalados, mais de 1600 dos quais vieram da GEA.
4200 módulos de E/S de ponto distribuídos em cerca de 25 placas de campo com estações de E/S Allen-Bradley e conexões Ethernet a dois PLCs Allen-Bradley suspensos
