Oferecendo soluções para a fabricação sustentável de fórmulas para bebês na Danone
Os fabricantes de todos os setores estão trabalhando arduamente para atingir os níveis mais altos possíveis de sustentabilidade ambiental, bem como para atender às exigências regulamentares cada vez mais rigorosas para um processamento seguro e de alta qualidade.
Aqui na GEA entendemos que nossos clientes operam em um cenário de fabricação competitivo e global que está focado na redução do consumo de recursos e energia e na diminuição de emissões e desperdícios. Mas para permanecerem competitivos, eles também devem aumentar a eficiência e oferecer aos consumidores exigentes os produtos da mais alta qualidade. Tivemos o privilégio de trabalhar com a Danone, um dos principais fabricantes de fórmulas para bebês, no design, instalação e comissionamento de uma nova fábrica de última geração, ambientalmente sustentável, da Danone Nutricia, em seu novo local em Cuijk, Países Baixos. Anteriormente, fizemos parceria com a empresa na instalação de equipamentos GEA em outras plantas de laticínios da Danone.
É vital que os fabricantes de fórmulas para bebês possam garantir uma produção confiável e reprodutível de pós consistentes com alta qualidade. Juntamente com isso, o objetivo da Danone para a nova fábrica era melhorar a sustentabilidade, mantendo a qualidade líder mundial, e aumentar a produtividade. Era uma missão complexa, mas a empresa se engajou e confiou na GEA como um verdadeiro parceiro colaborativo para configurar e fornecer soluções de processamento que estivessem à altura dos desafios comerciais e tecnológicos de estabelecer uma unidade de fabricação preparada para o futuro que permanecesse flexível e ágil para reagir prontamente às demandas do mercado e dos consumidores.
A Danone escolheu trabalhar com a GEA neste projeto devido ao seu forte histórico de trabalhar em outras instalações da Danone, a reputação impressionante que a GEA tem no mercado e também a solução técnica de alta qualidade que a GEA trouxe para este projeto",- Liam Carmody, ex-diretor de projetos da Danone Nutricia.
- Liam Carmody, ex-diretor de projetos da Danone Nutricia.
O design higiênico, a segurança e a qualidade dos alimentos eram os componentes-chave, ressaltou Carmody. "O desafio que enfrentamos neste projeto foi a criação de uma instalação que atendesse e cumprisse os altíssimos requisitos de segurança alimentar que temos na fábrica, tornando o portfólio de receitas muito complexo para um segmento de consumidores muito sensível. O projeto precisava ter uma boa relação custo-benefício, e precisava ser entregue dentro do prazo. Não apenas na data final, mas também nos prazos críticos ao longo do projeto. Estávamos confiantes de que podíamos confiar nas pessoas [GEA] do outro lado da mesa e que, de fato, eles poderiam realizar todas essas coisas".
Os pós de fórmula nutricional compreendem uma mistura precisa de componentes essenciais, incluindo proteínas, gorduras, carboidratos, vitaminas, minerais e outros constituintes, para atender a todas as necessidades dietéticas e nutricionais. O processo básico para produzir leite em pó com propriedades altamente definidas envolve a mistura do leite líquido, óleo e ingredientes secos, e depois a remoção do excesso de água, antes da secagem por pulverização para formar pós com propriedades físicas, estruturais, gustativas e nutricionais definidas.
Múltiplas equipes de GEA trabalharam harmoniosamente com os representantes da Danone desde o estágio inicial do conceito, para projetar, configurar e fornecer as últimas tecnologias verdes para a nova fábrica da Danone Nutricia. A GEA configurou e instalou cinco evaporadores MVR e duas secadoras em spray GEA Niro MSD®, juntamente com quatro homogeneizadores de alta pressão da série Ariete, que juntos forneceram uma solução ideal para a fabricação de um portfólio de produtos de fórmula nutricional variada.
As misturas de fórmulas nutricionais são concentradas por evaporação para remover a água. Os sistemas de evaporação GEA foram desenvolvidos para que os clientes possam esperar produtos de qualidade consistente e conseguir uma eficiência energética otimizada, mas, ao mesmo tempo, reduzir os custos operacionais e o retorno mais rápido do investimento. As soluções MVR compactas e econômicas em termos de energia apresentam um acionamento rápido e inspeção visual simples para o operador. O aquecimento por contato direto controlado com precisão reduz o tempo de aquecimento e permite a especificação dos valores de WPNI para os pós nutricionais. O design higiênico, além disso, suporta tempos de funcionamento prolongados graças a uma limpeza mais rápida e econômica.
A tecnologia de alta pressão da série Ariete combina homogeneizador e bomba em uma única máquina, de modo que o produto de fórmula homogeneizada pode ser bombeado diretamente para o bico da secadora em spray. E todos os homogeneizadores GEA são equipados com o bloco de compressão NiSoCLEAN, que foi projetado especificamente para a mais alta higiene e para limpeza CIP.
Os homogeneizadores alimentam as secadoras em spray GEA Niro MSD® 500 e 1000 a jusante, o que remove ainda mais o excesso de água. Estas secadoras em spray GEA Niro de última geração podem operar continuamente por vários dias, permitindo uma maior eficiência e produtividade da planta. A tecnologia da secadora em spray GEA Niro produz pó de alta qualidade com estrutura e características físicas/de solubilidade reprodutíveis, sob o mais rigoroso controle microbiológico. O equipamento é projetado com recuperação de energia incorporada, e para garantir que haja o mínimo de depósitos de resíduos, o que reduz a perda de produto e se traduz em uma limpeza CIP mais rápida, mais eficiente e com menos uso dos recursos, e, em última análise, maior produtividade.
A instalação de sistemas adicionais de evaporação e alimentação permite que quando um conjunto está sendo limpo, há sempre outro evaporador e sistema de alimentação em operação para operar as secadoras em spray na sua capacidade total. Isto resulta em 3-4 horas extras de atividade diária para a secadora em spray, o que aumenta a produção total da planta e a OEE (Eficiência Geral do Equipamento). Menos partidas/paradas dos ciclos de produção também reduzem significativamente o risco de se criar depósitos de pó nas superfícies, contribuindo assim para ciclos de operação mais longos entre a necessidade de limpeza CIP de toda a planta de secagem por pulverização.
A Danone esteve intimamente envolvida no processo de projeto desde o estágio inicial. A equipe de Energia da GEA executou uma análise pinch para examinar o processo completo dos utilitários e entender como atingir as principais metas ambientais. A GEA então elaborou um modelo 3D que captou todos os processos de secagem por pulverização e evaporador, permitindo à Danone realizar revisões detalhadas do projeto, para que quaisquer conflitos entre a construção e o layout, equipamentos e tubulações pudessem ser identificados e resolvidos antecipadamente.
"A GEA conseguiu então converter aquele modelo 3D em desenhos isométricos", explicou Carmody. Isto permitiu que uma parte significativa da construção dos equipamentos pudesse ser realizada fora do local, reduzindo a complexidade a jusante no local. "Por causa do modelo 3D e dos desenhos isométricos, conseguimos realizar mais de 35 FATs [testes de aceitação em fábrica] fora do local na oficina. Isto nos permitiu ser muito mais rápidos na construção, reduzir a complexidade das interações com o fornecedor no local e, por fim, entregar um produto final de maior qualidade. Ficamos impressionados com o que a GEA foi capaz de apresentar. Tudo desde a recuperação de calor na secadora em spray até motores de baixo consumo de energia, passando pela tecnologia MVR no processo de evaporação".
"Três equipes centrais da Dinamarca, França e Países Baixos trabalharam no projeto com o apoio de colegas da Nova Zelândia", disse Cédric Malletroit, Diretor de Projetos da GEA. "Como sempre, com instalações grandes e complexas, houve grandes discussões ao longo do caminho, mas isto sempre foi feito com uma mentalidade construtiva e colaborativa. Conseguimos construir uma relação sólida, particularmente através de diferentes eventos de formação de equipes que organizamos com o cliente e não há dúvida de que isto se tornará ainda mais forte".
