Поставка оборудования для экологически чистого и рационального производства детских смесей для компании Danone
Производители во всех отраслях промышленности сегодня прилагают большие усилия для достижения максимально возможного уровня экологической устойчивости, а также усердно работают над обеспечением соответствия все более строгим нормативным требованиям, предъявляемым к безопасности технологических процессов в целях обеспечения высокого качества продукции.
Сотрудники компании GEA понимают, что их клиенты работают в глобальной высококонкурентной производственной среде, ориентированной на снижение потребления ресурсов и энергии, а также на сокращение выбросов вредных веществ и отходов. Но чтобы оставаться конкурентоспособными, они также должны повышать эффективность и предлагать взыскательным потребителям продукцию высочайшего качества. Нам посчастливилось работать с компанией Danone, одним из ведущих производителей детских смесей, в частности, над проектированием, установкой и вводом в эксплуатацию нового, экологически безопасного современного завода Danone Nutricia в городе Кёйк, Нидерланды. Ранее мы уже сотрудничали с Danone в рамках проекта установки оборудования GEA на других молочных предприятиях компании.
Крайне важно, чтобы производители детских смесей могли гарантировать надежное, воспроизводимое и стабильное производство высококачественных порошков. Наряду с этим, целью компании Danone в реализации проекта строительства нового завода была оптимизация устойчивого развития с сохранением лучшего в мире качества своей продукции, а также повышение производительности. Это была непростая задача, но благодаря сотрудничеству с GEA, которая пользуется высоким доверием компании Danone в качестве ее истинного партнера, были разработаны и реализованы технологические решения, которые отвечали коммерческим и технологическим вызовам по созданию будущего производственного предприятия, которое бы сохраняло свою гибкость и маневренность в целях оперативного реагирования на запросы рынка и потребителей.
«Компания Danone приняла решение наладить сотрудничество с компанией GEA в рамках этого проекта, полагаясь на ее существенный опыт работы на других объектах компании Danone, впечатляющую репутацию GEA на глобальном рынке, а также на высококачественные технические решения, которые GEA реализовала в рамках этого проекта»,– Лиам Кармоди, бывший руководитель проекта в Danone Nutricia.
– Лиам Кармоди, бывший руководитель проекта в Danone Nutricia.
Качество продуктов питания, безопасность и отвечающая требованиям гигиенических норм конструкция были ключевыми компонентами, подчеркнул г-н Кармоди. «Сложность, с которой мы столкнулись при реализации данного проекта, заключалась в том, чтобы создать предприятие, отвечающее чрезвычайно высоким требованиям, предъявляемым на наших заводах к безопасности пищевых продуктов, при этом создавая очень сложный ассортимент рецептур для очень требовательного потребительского сегмента. Проект должен быть экономически эффективным и осуществляться в срок. Это касается не только окончательной даты завершения проекта, но и важнейших этапов его реализации. Сидя за столом переговоров, мы были уверены, что можем доверять специалистам [GEA] и что они действительно смогут выполнить все поставленные задачи».
Питательные смеси содержат точный состав основных компонентов, включая белки, жиры, углеводы, витамины, минералы и другие составляющие, в целях соответствия любым диетическим и пищевым потребностям. Технологический процесс производства молочных порошков с заданными свойствами заключается в смешивании жидкого молока, масла и сухих ингредиентов с последующим удалением излишков воды перед сушкой распылением для создания смесей с заданными физическими, структурными, вкусовыми и питательными свойствами.
Различные команды специалистов GEA, приставленные к различным отделам компании Danone, безупречным образом выполняли свои обязанности, начиная с самых ранних этапов разработки концепции, с целью проектирования, компоновки и поставки новейших, экологически чистых технологий для нового завода Danone Nutricia. Специалисты компании GEA скомпоновали и установили пять испарителей MVR и две распылительные сушилки GEA Niro MSD®, а также четыре гомогенизатора высокого давления Ariete Series, которые в совокупности обеспечили идеальное решение для производства широкого ассортимента питательных смесей.
Концентрирование питательных смесей осуществляется путем испарения для удаления воды. Системы испарения от GEA были разработаны таким образом, чтобы заказчики могли добиваться стабильно высокого качества продукции и повышенной энергоэффективности, но в то же время могли сократить эксплуатационные расходы и быстрее окупить вложенные средства. Компактные, энергосберегающие установки MVR обеспечивают быстрый запуск благодаря реализованным в них удобным для оператора средствам визуального контроля. Контролируемый с высокой точностью непосредственный нагрев позволяет сократить время нагрева и задавать значения содержания азота сывороточного белка (WPNI) для пищевых смесей. Кроме того, отвечающая требованиям гигиенических норм конструкция позволяет увеличить время работы благодаря более быстрой и экономичной очистке.
Технология высокого давления серии Ariete объединяет гомогенизатор и насос в одном устройстве, таким образом, гомогенизированная смесь может перекачиваться непосредственно в форсунку распылительной сушилки. Все гомогенизаторы GEA оснащены компрессионным блоком NiSoCLEAN, конструкция которого удовлетворяет самым строгим требованиям гигиенических норм и совместима с системами безразборной мойки (CIP).
Гомогенизаторы подают воду в распылительные сушилки GEA Niro MSD® 500 и 1000, которые дополнительно удаляют излишки воды. Эти современные распылительные сушилки GEA Niro могут работать непрерывно в течение нескольких дней, в результате чего повышается эффективность и производительность всей установки. Технология распылительной сушки GEA Niro позволяет производить высококачественные смеси с воспроизводимой структурой и физическими свойствами растворимости под самым строгим микробиологическим контролем. Оборудование оснащено встроенной системой энергетической утилизации отходов для обеспечения минимальных остатков в целях снижения потерь продукции, что приводит к более быстрому, эффективному и ресурсосберегающему функционированию системы безразборной мойки (CIP), и, в конечном счете, повышению производительности.
Установка дополнительных систем испарения и подачи означает, что при очистке одного комплекта всегда доступен другой испаритель и система подачи для обеспечения работы распылительных сушилок на полную мощность. Это приводит позволяет обеспечить 3-4 дополнительных часа работы распылительной сушилки в сутки, что, в свою очередь, позволяет увеличить общую производительность установки и общую эффективность оборудования (OEE). Меньшее количество запусков и остановок производственного цикла также позволяет в значительной степени снизить риск образования отложений смеси на поверхностях, и, таким образом, способствует более длительным рабочим циклам между циклами безразборной очистки всей распылительной сушильной установки.
Компания Danone принимала непосредственное участие в процессе проектирования, начиная с самого раннего этапа. Специалисты GEA Energy провели пинч-анализ с целью комплексного изучения процесса работы средств инженерного обеспечения и выявления способов достижения главных целей в области охраны окружающей среды. Затем компания GEA разработала 3D модель, в которой были отражены все процессы работы испарителя и сушки распылением, что позволило компании Danone провести детальный анализ проекта с целью выявления и устранения на раннем этапе любых несоответствий между инфраструктурой здания и компоновкой, оборудованием и трубопроводной системой.
«Затем GEA смогла преобразовать эту 3D модель в изометрические чертежи», — поясняет г-н Кармоди. Это означало, что значительная часть оборудования могла быть скомпонована за пределами объекта, что позволило снизить уровень сложности системы на самом объекте. «Благодаря 3D-модели и изометрическим чертежам нам удалось провести более 35 заводских приемочных испытаний за пределами объекта на производственных мощностях. Это позволило нам в значительной степени ускорить процесс строительства, снизить сложность взаимодействия с поставщиками на месте и в конечном итоге получить конечный продукт более высокого качества. Мы были впечатлены тем, как GEA удалось все это воплотить в жизнь. От рекуперации тепла в распылительной сушилке до двигателей с низким потреблением энергии и технологии MVR в технологическом процессе испарителя.»
«Три основные команды специалистов из Дании, Франции и Нидерландов работали над проектом при поддержке коллег из Новой Зеландии», — заявил руководитель проекта со стороны GEA г-н Седрик Маллетруа. «Как это всегда бывает с крупными и сложными установками по ходу реализации проекта шли серьезные обсуждения, но нам удалось добиться успеха благодаря конструктивному мышлению и совместным усилиям. Мы смогли выстроить прочные отношения, в частности, благодаря различным коллективным мероприятиям, которые мы организовывали с клиентом, и нет сомнений в том, что эта связь станет еще прочнее.»
