Пивоваренный завод Sternquell консолидирует производство с помощью технологии GEA
Традиционная пивоварня Sternquell использовала технологию GEA для консолидации производства на своих мощностях в Плауэн / Нойензальц в округе Фогтланд в Саксонии. Чтобы наилучшим образом использовать ценные сырьевые материалы и ресурсы, в новой установке варочного цеха была реализована сетевая система для полной автоматизации процесса пивоварения.
Передислокация в Нойензальц
Соблюдая четкую приверженность качеству и рациональному использованию ресурсов, Sternquell перенесла свои производственные мощности из Добенштрассе в Плауэн / Нойензальц. Так как в рамках предыдущего сотрудничества с компанией ранее уже была установлена система управления процессом BRAUMAT®, GEA была приглашена для оказания содействия.
Тем не менее, в ходе передислокации производства возникли некоторые затруднения. Нойензальц классифицируется как сейсмоопасная местность, что означает, что ранее установленное оборудование для выращивания дрожжей, систему управления засевом сусла дрожжами и установку для охлаждения пива нужно было перемещать, чтобы можно было обеспечить достаточное пространство для новой системы и разместить стальные плиты в основаниях пола. Кроме того, потребовалось значительное количество времени на переосмысление пространства, чтобы оборудование вписывалось в новый варочный цех.
«Размещение емкостей и варочного оборудования с учетом строительных опор и ферм должно было быть запланировано вплоть до сантиметра», — отмечает Маттиас Шмидт, менеджер по продажам GEA. «Высота потолка, в частности, требовала полного перепроектирования и перетрассировки трубопроводов». Только 2,5 м было доступно для размещения приводных агрегатов и клапанной арматуры, тогда как обычная высота потолка составляет 3–5 метров, при этом вариант поднятия крыши даже не рассматривался!
Другим ключевым аспектом пивоварни Sternquell было эффективное использование сырья и ресурсов. «Объединив производственные площадки, мы хотели рациональным образом оптимизировать процесс пивоварения и исключить ежедневную транспортировку пива и сусла», — объясняет Рюдигер Зенф, менеджер проекта. Кроме того, для удовлетворения определенных требований, предъявляемых к производительности (содержание твердых веществ в пивном сусле — менее 100 мг/л, и время кипения — менее 60 минут), GEA использовала испытанную технологию в варочном цехе с пятью емкостями, в частности высококачественную установку автоматизации MILLSTAR®.
Напряженно работая, чтобы успеть все сделать в сжатые сроки, новый варочный цех был оборудован и введен в эксплуатацию всего за 5 месяцев. Новая силосная установка для солода имеет пропускную способность 40 тонн в час, при этом емкость хранилища составляет около 200 тонн, и помимо этого она также предусматривает очистку на конвейерах и в аспирационной системе. Во время установки оборудования внутри и вне помещений GEA смогла свести к минимуму зоны, требующие проведения мероприятий по взрывобезопасности. Помимо пространственного согласования руководство пивоварни Sternquell также стремилось к разработке более эффективных процессов пивоварения и обеспечению большей гибкости производства. Таким образом GEA реализовала технологию фильтрационных чанов LAUTERSTAR® для оптимизации процесса пивоварения и сокращения времени производственного цикла.
Аналогичным образом, было установлено оборудование JETSTAR® , чтобы можно было обеспечить более однородное смешивание сусла и уменьшить тепловую нагрузку. Двухуровневый распределитель сусла обеспечивает эффективную экстракцию летучих компонентов и нежелательных пахучих веществ при низкой интенсивности испарения, что приводит к снижению показателя тиобарбитуровой кислоты (TBI) и улучшению вкусовых качеств пива. Другим преимуществом JETSTAR® является повышенная гибкость, так как процесс термического преобразования и испарения может выполняться независимо.
В составе центральной системы фильтрования пивного сусла все трубопроводы, участвующие в процессе фильтрования, направлены в коллектор. Это создает более четкую структуру, при этом система становится более функциональной и легче очищается.
Оптимизированные водяные контуры
Новая система безразборной мойки (CIP) и безразборной стерилизации (SIP), использующая индивидуальные программы очистки, была установлена для удовлетворения необходимых гигиенических требований, и теперь, перед добавлением дрожжей, используется одноступенчатая система охлаждения сусла. При охлаждении до температуры введения в сусло дрожжей менее чем за 50 минут все тепло из сусла возвращается обратно в процесс варки и, в зависимости от требуемого количества варок в сутки, вода в процессе варки может охлаждаться либо непрерывно, либо в период низких тарифов на электроэнергию.
Система безразборной мойки (CIP) и безразборной стерилизации (SIP)
Интуитивно понятные и укороченные процессы
Параллельно с вводом в эксплуатацию началась шестимесячная подготовка операторов. «Как обычно, работа с новейшими технологиями требует как опыта, так и понимания», — говорит Рюдигер Зенф, обсуждая переход на новую технологию. «Тем не менее, я всегда вспоминаю волнение операторов». Рассказывая о новом варочном цехе, Рюдигер добавляет: «Новые технологические процессы интуитивно понятны. Все происходит гораздо удобнее и быстрее, особенно благодаря расширению и установке системы управления BRAUMAT®».
Все этапы технологического процесса, в варочном и в бродильном цехе, связаны между собой и оптимизированы для обеспечения полностью автоматизированного пивоварения, что приводит к значительному сокращению цикла варки. Новая система позволяет сократить время варки с тем же количеством сусла с 4 часов до 150 минут.
Еще в 2004 году GEA установила BRAUMAT® версии 5.3 в только что построенном цехе брожения и созревания. А сегодня уже BRAUMAT® версии 7.0 управляет полностью автоматизированным процессом пивоварения.
«Зрелое» сотрудничество
Во время совместной оценки этапов процесса GEA тесно сотрудничала со специалистами пивоварни Sternquell с целью внесения мелких доработок и окончательных корректировок. «Сотрудничество всегда было ориентировано на достижение решения», — говорит Маттиас Шмидт. «Мы поставляем системные технологии, и при этом мы формируем долгосрочные партнерские отношения с нашими клиентами, в том числе оказываем консультационные услуги после завершения проекта». Для обеспечения жизнеспособности и перспективности всей системы в будущем GEA предлагает обширный пакет услуг, включая услуги по техническому и сервисному обслуживанию, а также консультационные услуги на договорной основе для возможных изменений рецептур.
Преимущества в ежедневной деятельности — баланс
Новый варочный цех был официально запущен в августе 2016 года. Тогда д-р Йорг Леманн, главный технический директор Kulmbacher Group и управляющий директор пивоварни Sternquell, высказал свое мнение: «После столь долгого ожидания наконец-то все сотрудники собрались вместе. Новые, более быстрые производственные процессы и рабочие процедуры помогли повысить мотивацию наших сотрудников и улучшить внутренние контакты».
Таким образом, ввод в строй нового варочного цеха дал нам множество положительных результатов. Помимо экономических аспектов и сведенного до минимума риска загрязнения продукта благодаря исключению этапа транспортировки, Sternquell взяла на себя обязательство твердо придерживаться концепции экологической устойчивости. «Бережное отношение к окружающей среде — ключевой элемент тех принципов и подходов, которые реализуются на пивоварне Sternquell», — добавил г-н Леманн. «Это включает как эффективное использование таких природных ресурсов, как вода и природный газ, так и решимость достичь потенциальной экономии при их использовании». В заключение все пришли к единому мнению, что, основываясь на достижениях GEA, данный высокотехнологичный инженерный проект является ярким примером высокой производительности, эффективности и рационального использования ресурсов на производстве.
Технология фильтрационных чанов LAUTERSTAR®
