PowerPak PLUS：用心设计
最好的起点是开始：不做任何假设，研究论据，并通过实际解决方案应对现实生活中的问题。那就是我们通过PowerPak PLUS所做的：我们问客户我们可以在哪里进行改进 – 而他们也告诉了我们。他们列出了我们需要处理的20个关键领域，让我们一一解决。
使它个性化
实现它的是人。一支可以将他们的热情灌注到实现卓越中的专家团队；准备为自己的工作感到自豪的完美主义者，但仅限于当他们知道自己做对了的时候。这些伟大的人包括，高级产品经理Volker，他致力于使机器更容易，更好，更快和更便宜； 产品销售经理Thomas，他要求自己真正相信他所销售的产品；技术制图员Daniela，她将所有东西放在适当的地方；软件工程师Jochen，他致力于自动化技术；还有很多。
这些是他们的个人故事...
Volker Sassmannshausen - 热成型高级产品经理
对于Volker Sassmannshausen而言，GEA PowerPak PLUS热成型机的发展一直是市场营销原则的目标课程：不是制造机器并将其出售给市场，GEA采取了更为纯粹的方法，询问客户他们想要什么，然后为他们建造。该项目仅专注于市场需求。
“我们询问热成型技术的用户，他们希望如何改善他们的设备。”Volker说：“他们给了我们20个关键点的清单，包括更好的胶片处理、更快的转换、更容易的访问和更安全的包装。我们让我们的工程师努力研究每个问题，并做出改进。我们已经顺利解决了所有问题。”
Volker解释说，他的首要目标是使新机器比以前的任何版本或当今市场上的任何产品都更轻松、更好、更快、更便宜。“我们结合了所做的变革，使机器更易于操作，同时提高包装质量、减少膜消耗并具有更好的灵活性，从而可以在同一台机器上处理不同的包装。”他说：“从事此项目是令人愉快的，因为我们知道我们正在做客户想要的事情。”
Thomas Mitterfellner - 产品销售经理
从销售的角度来看，新型PowerPak PLUS热成型设备一直是Thomas Mitterfellner的梦想。他说，自2019年5月推出以来，他对该产品的成功感到满意，这与客户对其性能的评价一样。
Thomas表示，第一件事就是研究市场，了解客户确切希望在其热成型设备上进行哪些改进。完成该任务后，GEA开始着手将新机器的“缺点”转换为“plus点”（优点）。他说：“这就是我们将它称为PowerPak PLUS的原因。”
由于必须不断进行必要的调整来保持包装质量，因此工作人员必须连续监控以前的设备。“但是使用PowerPak PLUS，机器可以将膜的张力保持在最佳水平，并自动进行必要的调整，以确保即使使用质量较差或较薄的膜也能实现高质量的密封，从而有助于节省材料成本。”Thomas说：“它真的很容易使用，因此操作员可以腾出更多时间来执行其他任务。”
另一个主要优势是在密封过程中施加于上膜的力度较小。“这比我们的竞争对手少50%。”Thomas说：“这有助于防止打开包装，避免了会导致非常昂贵的产品召回。”
对于Thomas而言，作为产品销售经理，他很高兴能够销售自己全然相信的产品，并且自2019年5月推出以来获得了如此杰出的客户反馈。他的订单中有80％以上是PowerPak PLUS的订单，客户不断回流购买新机器。“我们甚至看到已经十年或更长时间没有见到的客户回流。”他说：“他们是我们最大的广告客户。”
Frank Sabato - 机械设计师
Frank Sabato是GEA PowerPak PLUS功能的主要开发人员。从2013年到2018年，他一直在从事该项目。
他说，在重新设计期间，GEA进行了无数次的小更改，旨在使机器更稳定和更易于操作。也就是说，他认为有些新的设计特点对客户特别重要。
“在所有热成型设备上，膜通过一系列的辊子运行。”他解释说：“借助新的PowerPak PLUS，我们减少了辊子的数量，从而更轻松快捷地送进膜。这意味着操作员无需特殊培训，并减少了出错的机会。”GEA还对辊子的设计进行了标准化来使它们一致，以便可以互换使用。“这使维护更加容易。”
“我们减少了膜通过机器时的压力。”Frank说：“这意味着可以使用更薄、更节约成本的膜，同时依然具有一流的包装质量。较低的压力也意味着无需使用多层膜，因为机器可以完美地处理由于易于回收而备受超市青睐的单层膜。”
膜对准也是该工艺的关键部分。当膜通过标准热成型设备时，它可能会脱离运输链。必须进行手动纠正，这需要操作员时刻保持警惕。“但是，我们设计的PowerPak PLUS具有电动轴向卷筒定位系统，该系统可以不断测量膜的位置并自动进行适当的校正，” Frank解释：“该流程需要较少的人工，更可靠并且能够避免浪费膜。此外，通过支撑两端的辊子，我们还防止了膜不对齐。”
Daniela Kramer - 技术制图员
Daniela Kramer负责密封站外壳的部分设计以及GEA PowerPak PLUS热成型设备的顶膜和基膜设计的技术制图。她说，确保密封站的设计清晰整洁是她的挑战，因此机器的总体占地面积要尽可能小，同时要留有足够的空间以方便维护和清洗。
“我们知道客户需要一台易于维护且易于清洗的紧凑型机器。”她说：“为此，我必须确保将一切放在正确的位置，以便维修人员可以轻松检修组件。”
Daniella说，对她而言，简单是关键。“我们知道，如果为机器提供包括所有功能优势在内的整洁设计，将可以更轻松地操作机器，也可以更容易地更换膜和进行检修，并且还会使机器更高效。这就是他们想要的，并且我相信我们已经实现了这些优势。”
Frank Runte - 机械工程师
Frank Runte负责设计PowerPak PLUS密封站周围的外壳。在许多热成型设备上，客户报告了这是需要解决的潜在污染区域。
传统的热成型设备使用安全罩，操作员在检查流程或更换膜之前，必须将它取下。对于客户而言，这是一个问题，因为罩的处理缓慢且困难，很容易损坏而阻止机器运行，并且因为罩通常放置在工厂车间，可能会吸收污染物并对整个流程造成卫生风险。
“但是我们对这一领域的看法有所不同。”Frank说：“我们在PowerPak PLUS上使用了透明滑动门，而不是安全罩。”透明门允许轻松查看流程的运行，若需要进行检修，可以轻松将它打开并纳入机器内。该优势实现了便捷的检修并有助于防止污染。Frank说：“这似乎是一个明显的发展，但对于我们的客户而言却有很大的不同。”
Jürgen Niesar - 开发工程师
Jürgen Niesar是开发工程师，负责提供重新设计PowerPak PLUS所需的资源。与所有大型公司一样，GEA必须谨慎管理其资源（在财务和人力方面），以确保其能够反映出客户的愿望并采用商业上可行的方式提供新产品和服务。
“为这样的项目优先化资源分配始终是一项挑战。”他解释：“但是PowerPak PLUS的发展是基于非常强烈的客户反馈。当我们的客户告诉我们他们想要什么时，我们需要尽我们所能来满足他们。”
GEA已获得专利的新型电动轴向卷筒定位系统，已被证明是GEA在开放领域的一项重大进步。Jürgen说：“这解决了我们客户提出的许多问题，为他们提供了更可靠的包装，减少了人工和材料成本。”
他补充道：“与如此经验丰富且敬业的专业团队一起工作是我的荣幸。在我们之间，我认为我们已经在热成型技术上迈出了一大步，为客户提高了效率和质量，允许使用更容易回收的材料，并为我们创造了超越竞争对手的商业优势。”
Jochen Rehn - 软件工程师
Jochen Rehn是软件工程师，负责设计GEA新型PowerPak PLUS热成型设备的控制系统。他说，他的出发点是研究先前的机器，并找出可以更好地满足客户需求的方法。
“膜的张力至关重要。”他说：“过去，膜的张力主要通过操作员的经验监控，然后在必要时进行手动调整。我们希望将它自动化，从而提高准确性并减少所需的操作员监督。”
控制膜的张力对于让用户能够使用更便宜且更易于回收的较薄的膜非常重要。“但是，如果不能取得正确的张力，就会导致这些薄膜过于拉伸。”Jochen解释：“这可能会导致变形，并使标签变形，从而使其难以阅读。”
这是GEA的新概念。“以前没有人这样做过，所以我们在机器开发方面开辟了新局面。”Jochen说：“我们的软件必须能够在精密的公差范围内控制一系列阀门和气缸的操作和调整。它还使我们能够从左到右跟踪膜，在更少人工参与的情况下，确保完美的对准、更少的浪费和更好的包装质量。这确实是一个独特的系统。”
Steffen Eschenroeder - 交付前检查员
Steffen Eschenroeder是GEA新型PowerPak PLUS热成型设备的交付前检查员。他测试原型机，仔细研究它在每种应用中的性能。他解释：“我建议在初始测试后进行调整，并且从那时起就一直密切参与该项目，确保机器为我们每个客户提供最高水平的性能。”
对于Steffen而言，有两项主要改进使新机器超越了它的前身，并且Steffen相信，也超越了它目前的竞争局势。首先是它的尺寸，具有更宽的膜卷，更长的指数。“在其他系统达到其极限之处，PowerPak PLUS却没有问题。”
但是，他认为同样重要的是控制接缝张力的程度。他以医疗应用为例。“医疗应用对密封接缝的要求很高。” Steffen解释：“这项新技术意味着可以高度精确地控制密封接缝的张力。与其他技术相比，这是一个巨大的优势，因为它可以制作不透气和坚固的密封，而不会出现包装或标签变形的风险，也不会因过度张紧而导致密封失败。
对于Steffen而言，滑动检查门也很重要，它可以保持车间区域整洁，防止移动式门损坏，并有助于保持卫生。“我们在2019年推出了PowerPak PLUS，自此之后，它已占我们销售的80％以上。与它的前身相比，这是一项巨大的改进，并且我相信，它现在已经成为该领域的技术领导者。”
