Die Innovation liegt uns im Blut

Wenn Sie heute mit GEA zusammenarbeiten, ist es vielleicht schwierig, die sehr bescheidenen Anfänge unseres inzwischen weltweit bekannten Separatoren- und Dekantergeschäfts zu verstehen. Tatsächlich waren es nur zwei Männer, der Kaufmann Franz Ramesohl und der Tischler Franz Schmidt – zwei Schwäger –, die 1893 ihre Kräfte bündelten, um in einer gemieteten Scheune im Zentrum der kleinen deutschen Stadt Oelde eine Werkstatt zu eröffnen: Ramesohl & Schmidt. Von hier aus produzierten sie ihren handbetriebenen Milch-Separator, die sogenannte „Westfalia“. Sie benannten die Maschine nach der Region, in der sie im Nordwesten Deutschlands lebten. Das Team bestand zunächst aus nur zwei Schreinern und drei Schlossern. Sie arbeiteten mit einfacher Ausrüstung, darunter ein paar Drehbänke, eine Bohrmaschine, ein Schleifstein, ein Wetzstein, ein Gasmotor und ein Schmiedefeuer.

Damals melkten die Bauern ihre Kühe von Hand und trennten die Milch dann in Sahne und Magermilch. Ein Teil der entrahmten Milch wurde normalerweise von der Familie konsumiert und der Rest an das Vieh verfüttert. Die Sahne wurde zu Butter oder Käse verarbeitet oder aber verkauft – oder alles drei kombiniert –, wodurch die Milchtrennung zu einem entscheidenden Aspekt des landwirtschaftlichen Lebens und seiner Abläufe wurde. Eine solche Trennung konnte jedoch Stunden dauern, was das Risiko erhöhte, dass die Milch  sauer wurde. Die „Westfalia“ machte die Trennung der empfindlichen Rohmilch einfacher, schneller und effizienter, indem sie die grundlegenden Gesetze der Physik und der Zentrifugalkraft nutzte, um Feststoffe und Flüssigkeit durch schnelle Rotation in einer Trommel voneinander zu trennen.

Mit besserer Zentrifugaltechnik in eine bessere Welt

In den vergangenen Jahrzehnten hat GEA sein interdisziplinäres Know-how dafür genutzt, sein zentrifugenspezifisches Wissen in kundenorientierte Lösungen für die unterschiedlichsten Anwendungen umzusetzen. Viele davon, wenn nicht sogar alle, sind heute für die moderne Industrie und das Leben unverzichtbar. Und wir sind ständig bestrebt, neue Maßstäbe für Qualität, Effizienz und Umweltverträglichkeit zu setzen. Unsere Technologien garantieren die effiziente Nutzung wertvoller Ressourcen. Jede nicht verbrauchte Kilowattstunde, jeder eingesparte Liter Wasser, jedes zusätzliche Kilogramm an verwertbarem Produkt aus Milch, Äpfeln, Soja, Weizen oder Oliven, jeder vermiedene oder recycelte Kubikmeter Abwasser, zusätzliches für die Impfstoffproduktion fraktioniertes Blutplasma oder zu demselben Zweck aufbereitete Zellkulturen, all das trägt zu einer besseren Grundversorgung und besseren Lebensbedingungen bei.

Unsere „Hidden Champions“, die oft auf engstem Raum, im Labor oder in abgedunkelten Maschinenräumen und Anlagen arbeiten, stehen selten im Rampenlicht, liefern aber dennoch hervorragende Ergebnisse. Auf keinen anderen Bereich trifft das mehr zu als auf die Schiffsbauindustrie, wo die Referenzen des Unternehmens bis in das Jahr 1926 zurückreichen, als die ersten Westfalia-Mineralölseparatoren auf Seeschiffen installiert wurden. Heute helfen GEA Separatoren zur Aufbereitung von Kraftstoff und Schmieröl sowie von Bilge- und Ballastwasser den Reedereien, immer strengere Umweltstandards zu erfüllen – wobei die Fehlergrenzen in Millionstel ausgedrückt werden.

– Steffen Bersch, Mitglied des GEA Vorstands und ehemaliger Leiter des GEA Separatorengeschäfts in Oelde

Die Welt steht nicht still – genau wie unsere Lösungen

Technologisch hat sich die Welt seit 1893 weiterentwickelt, aber unsere Unternehmensphilosophie bleibt die gleiche: effiziente Lösungen für unsere Kunden zu entwickeln, die das Leben der Menschen verbessern und zu einer besseren Versorgung beitragen. Ein Beispiel ist die Rolle, die unsere Trenntechnik im EU-Projekt DRIVE4U, spielt, wo GEA Anlagen und Produktionslinien zur Verarbeitung der Wurzeln des Russischen Löwenzahns entwickelt. Daraus lassen sich Gummi und Inulin – beides branchenübergreifend von Bedeutung – herstellen. Diese Technologie verspricht mehr Unabhängigkeit vom weniger nachhaltigen Naturkautschuk. 

Da sich der Einsatz von Separatoren und Dekantern ständig ändert und erweitert und es sich bei diesen nicht um Standardprodukte handelt, müssen sie entsprechend ihrer Anwendung ausgewählt und angepasst werden. Um dies zu ermöglichen, unterstützt GEA ihre Kunden über ihre Process Test Center (PTC), in denen Teams Produktanalysen, analytische Messungen, Maschinenversuche und Prozessentwicklungen durchführen, um den Anforderungen der Hersteller und deren jeweiliger verfahrenstechnischer Aufgabenstellung gerecht zu werden. Das über die Jahrzehnte gesammelte Wissen wird in einer Datenbank gesammelt und vorgehalten, sodass die Kunden auf ein breites Kompetenzspektrum zurückgreifen können, das alle Anwendungen der GEA Verfahrenstechnik abdeckt. Dieses Maß an Unterstützung ist auch entscheidend, um Kunden bei der Kalkulation ihrer Investitionskosten und ihres ROI zu unterstützen.

Zudem betreuen wir unsere Kunden auf ihrem zunehmend digitalen und automatisierten Weg – und noch darüber hinaus – mit einer Reihe digitaler Lösungen, die eine intelligente und nachhaltige Produktion unterstützen, darunter selbstoptimierende und selbstlernende Systeme, Condition-Monitoring-Technologie und Servicekonzepte, die den gesamten Lebenszyklus von GEA Maschinen und Anlagen abdecken, um einen nachhaltigen Betrieb der Anlage zu ermöglichen.