La cervecería Sternquell consolida su producción con la tecnología de GEA
La cervecería tradicional Sternquell utilizó la tecnología de GEA para consolidar la producción en su planta de Plauen/Neuensalz, en la región sajona de Vogtland. Para optimizar el uso de materias primas y recursos, en la nueva sala de cocción se implementó un sistema de conexión en red que automatiza totalmente el proceso de elaboración de cerveza.
Traslado a Neuensalz
Gracias a su compromiso con la calidad y la sostenibilidad, Sternquell decidió trasladar sus actividades de producción de Dobenstraße a Plauen/Neuensalz. Con una larga historia de colaboración con la compañía —después de haber instalado un sistema de control de proceso BRAUMAT®— solicitaron la asistencia de GEA.
La transición, sin embargo, presentaba algunos problemas. El área de Neuensalz está clasificada como zona sísmica, por lo que el sistema de control para incorporación y asimilación de levadura y el refrigerador de cerveza, previamente instalados, debían ser trasladados para dejar espacio suficiente para el nuevo sistema, además de tener que incorporar placas de acero en la cimentación del suelo. Además, hubo que hacer una gran reestructuración espacial para conseguir que la maquinaria pudiera instalarse en la nueva sala de cocción.
“La colocación de las cubas y del equipo de la sala de cocción alrededor de las vigas estructurales y los travesaños del techo tuvo que planificarse al milímetro”, explica Matthias Schmidt, Director de Ventas de GEA. “La altura del techo, con la incorporación de tuberías en altura, requirió un nuevo diseño”. Solo teníamos 2,5 metros de espacio para las unidades y las válvulas, por comparación con la altura normal 3–5 metros, pero no existía la posibilidad de levantar los techos.
Otro aspecto fundamental de la cervecería Sternquell era el uso eficiente de las materias primas y recursos. “Con la agrupación de las plantas de producción, queríamos optimizar de manera sostenible el proceso de elaboración de cerveza y eliminar el transporte diario de malta y cerveza”, explica Rüdiger Senf, director del proyecto. Además, para cumplir determinados requisitos de rendimiento (un contenido de sólidos en la cuba de malta inferior a 100 mg/l y un tiempo de cocción menor que 60 minutos), GEA utilizó una tecnología comprobada en la sala de cocción de cinco recipientes: la unidad de automatización de calidad MILLSTAR®.
Trabajando con unos plazos cortos, la nueva sala de cocción se instaló y puso en servicio en solo 5 meses. El nuevo silo de malta tiene una capacidad de admisión de 40 t/h y una capacidad de almacenamiento de 200 toneladas, incluye la limpieza de la malta, e incorpora cintas transportadoras y un sistema de aspiración. Durante la instalación en el exterior y el interior, GEA se aseguró de minimizar las áreas que necesitaban protección contra explosión. Además de esta configuración espacial, Sternquell también se esforzó por crear procesos de elaboración de cerveza más eficientes y una mayor flexibilidad de producción. Para ello, GEA instaló su tecnología de cuba-filtro LAUTERSTAR® con el fin optimizar el proceso de elaboración e implementar tiempos de ciclo más cortos.
De manera similar, se instalaron equipos JETSTAR® para hacer que el paso de mezclado de la malta fuera más homogéneo y para reducir la carga térmica. El esparcidor de malta en dos niveles asegura una extracción eficiente de los compuestos volátiles y las sustancias olorosas no deseadas con una baja tasa de evaporación, lo que da como resultado un menor índice de ácido tiobarbitúrico (TBI) y una cerveza de mejor sabor. Otra ventaja de JETSTAR® es su mayor flexibilidad, pues el proceso de conversión térmica y la evaporación pueden realizarse por separado.
Con el sistema de clarificación central, todos los tubos de clarificación están dirigidos hacia el interior de un colector. Esto crea una estructura simplificada que es más funcional y fácil de limpiar.
Circuitos de agua optimizados
Se instaló un nuevo sistema CIP/SIP en que se utilizan programas de limpieza individualizados, con el fin de cumplir los requisitos de higiene y, ahora, antes de incorporar la levadura, se utiliza un sistema monoetapa de refrigeración de la malta. Al refrigerar hasta la temperatura de incorporación en menos de 50 minutos, todo el calor de la malta se transfiere de nuevo al proceso de cocción y, dependiendo del número de cocciones que se requiere por día, el agua de cocción se puede refrigerar de manera continua o durante el horario de tarificación eléctrica reducida.
Sistema de limpieza CIP/SIP
Procesos intuitivos más cortos
En paralelo con la puesta en servicio, los operarios iniciaron su periodo de 6 meses de formación. “Como es normal, el trabajo con la tecnología más reciente necesita tanto experiencia como comprensión”, dijo Rüdiger Senf, cuando se habló de cambiar a la nueva tecnología. “Sin embargo, no olvido el gran interés de los operarios”. Sobre la nueva sala de cocción, Rüdiger añade lo siguiente: “Los nuevos procesos son intuitivos. Todo resulta mucho más cómodo y rápido —gracias, especialmente, a la instalación y expansión del sistemas de control BRAUMAT®”.
Todas las fases del proceso —en la sala de cocción y el bloque frío— están conectadas y optimizadas para una elaboración de cerveza totalmente automática, lo que significa un ciclo de cocción mucho más corto. El nuevo sistema es capaz de acortar el tiempo de cocción de 4 horas a 150 minutos con la misma cantidad de malta.
Ya en 2004, GEA instaló BRAUMAT® Versión 5.3 en el área de fermentación y maduración recientemente construida. Hoy en día, BRAUMAT® V 7.0 controla el proceso de elaboración de cerveza automático.
Cooperación inteligente
Durante la evaluación conjunta de los pasos del proceso, GEA trabajó estrechamente con Sternquell para conseguir ajustes finales precisos. “La cooperación siempre estuvo orientada a soluciones”, dice Matthias Schmidt. “Suministramos tecnología de sistemas, pero nuestro negocio también consiste en establecer una colaboración a largo plazo con los clientes, incluyendo servicios de asesoramiento posteriores al proyecto”. Para garantizar la futura viabilidad del sistema completo, GEA ha elaborado un amplio paquete de servicios que incluye mantenimiento, reparaciones y un contrato que abarca servicios de consultoría para posibles cambios en las recetas.
Ventajas de las operaciones diarias – el equilibrio
La nueva sala de cocción se puso en servicio oficialmente en agosto de 2016. En ese momento, el Dr. Jörg Lehmann, Director Jefe de Tecnología, Kulmbacher Group, y director general de la cervecería Sternquell, nos comentó: “Después de una espera tan larga, por fin todos los empleados trabajan juntos en la misma planta. Los nuevos procesos y procedimientos de trabajo, más rápidos, han ayudado a incrementar la motivación entre nuestros empleados y mejorar nuestras comunicaciones internas”.
En resumen, la nueva sala de cocción ha generado numerosos efectos positivos. Además de los aspectos económicos y de minimizarse el riesgo de infección al eliminar el transporte, Sternquell se ha comprometido firmemente con la sostenibilidad medioambiental. “El respeto al medio ambiente es un componente clave de la cervecería Sternquell”, dice Lehmann. “Esto no solo incluye el manejo eficiente de los recursos naturales, como el agua y el gas natural, sino también la decisión de identificar ahorros potenciales e implementarlos”. Para concluir, el proyecto de ingeniería para esta nueva sala de cocción, basado en la tecnología de GEA, es un brillante ejemplo de alto rendimiento, eficiencia y procesado respetuoso con el medio ambiente.
Tecnología de cuba-filtro LAUTERSTAR®
