Il miglior punto di partenza è all'inizio: senza dare nulla per scontato, guardando ai fatti e rispondendo ai problemi della vita reale con soluzioni pratiche. È esattamente ciò che abbiamo fatto con PowerPak PLUS: abbiamo chiesto ai clienti dove potevamo apportare miglioramenti - e loro ci hanno risposto. Hanno elencato 20 punti chiave che dovevamo affrontare, e li abbiamo analizzati, uno per uno.

Per Volker Sassmannshausen, l'evoluzione della termoformatrice GEA PowerPak PLUS è stata una vera e propria lezione di marketing: invece di costruire una macchina e venderla al mercato, GEA ha adottato un approccio più purista chiedendo ai clienti cosa volevano e poi costruendola per loro. Il progetto si è concentrato esclusivamente sulle esigenze del mercato. 

"Abbiamo chiesto agli utilizzatori di tecnologia di termoformatura come avrebbero voluto migliorare i loro macchinari", ha affermato Volker. "Ci hanno fornito un elenco di 20 punti chiave, tra cui una migliore gestione della pellicola, un cambio più veloce, un accesso più facile e un confezionamento più sicuro. Abbiamo messo all'opera i nostri ingegneri per esaminare singolarmente ogni punto e apportare miglioramenti. Li abbiamo realizzati tutti". 

Volker ha spiegato che il suo obiettivo principale era quello di semplificare e migliorare la nuova macchina, rendendola più veloce e più economica di qualsiasi versione precedente o di qualsiasi altra oggi sul mercato. "L'insieme delle modifiche apportate ha consentito di rendere la macchina più semplice da utilizzare con una migliore qualità delle confezioni, un ridotto consumo di pellicola e una maggiore flessibilità, in modo da poter gestire su di essa anche confezioni diverse", ha dichiarato. "È stato un vero piacere lavorare a questo progetto perché sapevamo di fare esattamente ciò che i nostri clienti volevano". 

Dal punto di vista delle vendite, la nuova termoformatrice PowerPak PLUS è stata un sogno per Thomas Mitterfellner. Fin dal suo lancio nel maggio 2019, ha dichiarato di essere entusiasta del suo successo tanto quanto i suoi clienti delle sue prestazioni. 

Thomas ha riferito che innanzitutto è stata svolta una ricerca di mercato per scoprire esattamente quali miglioramenti desiderassero i clienti per le loro macchine di termoformatura. Successivamente, GEA ha deciso di trasformare quei punti deboli in punti di forza per la nuova macchina. "Ecco perché si chiama PowerPak PLUS" ha detto. 

Le macchine precedenti dovevano essere continuamente monitorate dal personale, poiché erano necessari continui aggiustamenti per mantenere la qualità della confezione. "Ma con PowerPak PLUS la macchina mantiene una tensione ottimale sulla pellicola ed effettua automaticamente le necessarie regolazioni per garantire una saldatura eccellente anche quando si utilizzano pellicole di scarsa qualità o più sottili, contribuendo a risparmiare sui costi di materiale", sostiene Thomas. "Essendo così facile da usare, l'operatore ha più tempo libero per svolgere altre mansioni".

Un altro vantaggio fondamentale è la minor forza applicata alla pellicola superiore durante la sigillatura. "È più del 50% in meno dei nostri concorrenti", afferma Thomas. "Questo contribuisce ad evitare confezioni aperte che possono causare richiami di prodotti molto costosi". 

Per Thomas, come Product Sales Manager è un grande piacere avere un prodotto in cui crede al 100% e che ha riscontrato uno straordinario feedback da parte dei clienti sin dal suo lancio nel maggio 2019. Già oltre l'80% degli ordini riguardano la PowerPak PLUS con clienti che continuano a richiedere nuove macchine. "Abbiamo persino visto tornare clienti che non si rivolgevano a noi da dieci anni o più", dice. "Sono loro i nostri più grandi sponsor". 

Frank Sabato è stato il principale responsabile dello sviluppo delle funzioni di GEA PowerPak PLUS. Ha lavorato sul progetto dal 2013 al 2018. 

Ha spiegato che durante la riprogettazione GEA ha apportato innumerevoli piccole modifiche, tutte volte a rendere la macchina più stabile nel processo e più facile da utilizzare. Detto questo, ci sono alcune nuove caratteristiche di design che ritiene particolarmente significative per i clienti.

"In tutte le termoformatrici la pellicola passa attraverso una serie di rulli", ha continuato. "Con la nuova PowerPak PLUS abbiamo ridotto il numero di rulli in modo che la pellicola sia molto più facile e veloce da alimentare. Ciò significa che gli operatori non hanno bisogno di un addestramento speciale e si riducono le possibilità di errore". GEA ha anche standardizzato il design dei rulli in modo che siano tutti identici e, quindi, intercambiabili. "Questo rende la manutenzione molto più facile". 

"Abbiamo ridotto il carico sulla pellicola mentre passa attraverso la macchina", ha detto Frank. "Questo significa che è possibile utilizzare pellicole più sottili e più economiche e ottenere comunque una confezione di ottima qualità. Il minor carico rende anche superfluo l'uso di pellicole multistrato, in quanto la macchina funziona perfettamente con le pellicole monostrato preferite dai supermercati perché facili da riciclare". 

Anche l'allineamento della pellicola è una parte critica del processo. Quando la pellicola passa attraverso una termoformatrice standard può uscire dalla catena di trasporto. Questo richiede una correzione manuale che comporta una sorveglianza continua da parte dell'operatore. "Ma abbiamo progettato PowerPak PLUS con un sistema di posizionamento assiale del nastro motorizzato che misura costantemente la posizione della pellicola ed effettua automaticamente le opportune correzioni", ha spiegato Frank. "Questo richiede meno manodopera, è più affidabile ed evita lo spreco di pellicola. E sostenendo i rulli ad entrambe le estremità si evita il disallineamento della pellicola". 

Daniela Kramer è stata responsabile della progettazione di una parte dell'alloggiamento della stazione di saldatura, nonché del disegno tecnico per la progettazione della pellicola superiore e inferiore della termoformatrice GEA PowerPak PLUS. Ha spiegato che il suo compito era quello di garantire una progettazione chiara e ordinata della stazione di saldatura, in modo che l'ingombro complessivo della macchina fosse il più ridotto possibile, lasciando al contempo spazio sufficiente a consentire un facile accesso per la manutenzione e la pulizia. 

"Sapevamo che i clienti avevano bisogno di una macchina compatta, facile da sottoporre a manutenzione e da pulire", ha detto. "Per farlo dovevo assicurarmi che tutto fosse collocato al posto giusto per un facile accesso ai componenti da parte del personale di servizio". 

Per Daniela la chiave di tutto stava nella semplicità. "Sapevamo che con un design ordinato che includesse tutti i vantaggi funzionali, la macchina sarebbe stata più facile da usare e più efficiente e i cambi di pellicola e l'assistenza sarebbero stati più semplici. Questo è quello che volevano e, a mio avviso, ci siamo riusciti". 

Frank Runte è stato responsabile della progettazione dell'alloggiamento attorno alla stazione di saldatura di PowerPak PLUS. I clienti avevano segnalato che in molte termoformatrici questa era una potenziale area di contaminazione che richiedeva un intervento specifico. 

Le termoformatrici tradizionali utilizzano coperture di sicurezza che devono essere rimosse per consentire all'operatore di ispezionare il processo o cambiare la pellicola. Questo era un problema per i clienti perché non era facile né rapido maneggiare le coperture che potevano facilmente danneggiarsi, impedendo il funzionamento della macchina, e dal momento che venivano di solito posizionate sul pavimento della fabbrica, potevano raccogliere ogni tipo di contaminazione compromettendo l'igiene dell'intero processo. 

"Ma abbiamo considerato la questione in modo diverso", spiega Frank. "Al posto delle coperture di sicurezza, su PowerPak PLUS abbiamo utilizzato porte scorrevoli trasparenti". Le porte consentono di vedere facilmente il processo in corso e, qualora fosse necessario intervenire, possono essere facilmente aperte e collocate all'interno della macchina stessa. Ciò facilita l'accesso e aiuta a prevenire le contaminazioni. "Potrebbe sembrare un'evoluzione ovvia, ma fa una grande differenza per i nostri clienti", ha continuato Frank. 

Jürgen Niesar è l'ingegnere di sviluppo che ha avuto la responsabilità di reperire le risorse necessarie per la riprogettazione di PowerPak PLUS. Come ogni grande azienda, GEA deve gestire con attenzione le proprie risorse, in termini di finanze e di personale, per assicurarsi di poter soddisfare le esigenze dei propri clienti e mettere in circolazione nuovi prodotti e servizi in modo redditizio dal punto di vista commerciale. 

"È sempre una sfida stabilire la priorità delle risorse in progetti come questo", ha spiegato. "Ma l'evoluzione di PowerPak PLUS si è basata sul feedback dei clienti, che è molto eloquente. Quando i nostri clienti ci dicono quello che vogliono, dobbiamo fare tutto il possibile per accontentarli". 

Un aspetto dello sviluppo che si è rivelato un importante progresso per GEA è il nuovo sistema di posizionamento assiale del nastro motorizzato che GEA ha brevettato. "In questo modo abbiamo risposto ad alcune delle preoccupazioni espresse dai nostri clienti, realizzando un confezionamento più affidabile con una riduzione dei costi di manodopera e dei materiali", sostiene Jürgen.

Aggiunge: "È stato un privilegio lavorare con un team di professionisti così esperto e appassionato a questo progetto. Per quanto ci riguarda, penso che ciò che abbiamo realizzato sia un enorme passo avanti nella tecnologia di termoformatura, migliorando l'efficienza e la qualità per i nostri clienti, permettendo l'utilizzo di materiali più facilmente riciclabili e guadagnando una posizione di vantaggio commerciale rispetto ai nostri concorrenti". 

Jochen Rehn è l'ingegnere del software responsabile della progettazione del sistema di controllo della nuova termoformatrice PowerPak PLUS di GEA. Ha spiegato che il suo punto di partenza è stato quello di considerare la macchina precedente cercando di capire cosa si poteva migliorare per soddisfare le esigenze dei clienti. 

"Il tensionamento della pellicola era un aspetto critico", ha dichiarato. "In passato il tensionamento della pellicola veniva monitorato in gran parte in base all'esperienza degli operatori e poi regolato manualmente se necessario. Volevamo rendere questo processo automatico per aumentare la precisione e ridurre la supervisione richiesta da parte dell'operatore". 

Il controllo del tensionamento della pellicola era importante per consentire l'uso di pellicole più sottili, meno costose e più facilmente riciclabili. "Ma è facile che queste pellicole sottili si allunghino troppo se non se ne regola correttamente il tensionamento", ha spiegato Jochen. "Questo può causare alterazioni e deformare le etichette, rendendole difficili da leggere". 

Per GEA questo è stato un aspetto di nuova concezione. "Nessuno l'aveva mai fatto prima, quindi stavamo avventurandoci su un terreno completamente nuovo in termini di sviluppo della macchina", ha detto Jochen. "Il nostro software doveva controllare il funzionamento e la regolazione di una serie di valvole e cilindri entro tolleranze molto strette. Ci permette anche di seguire la pellicola, da sinistra a destra, per garantire un perfetto allineamento, meno sprechi e confezioni di migliore qualità con minor manodopera. Si tratta davvero di un sistema unico".