Waar een Tuchenhagen is, is een weg: 90 jaar hygiënische kleptechnologie van GEA
27 Nov 2021
Twee unieke individuen, beiden Otto genaamd, hebben het traject van GEA Tuchenhagen uitgestippeld en doen dat nu nog steeds: oprichter Otto Tuchenhagen en de daaropvolgende Managing Director, Hans-Otto Mieth. Ze hebben beiden technologische vooruitgangen uitgedacht die de hygiënische verwerking in de zuivel- en andere industrieën hebben gerevolutioneerd. De onderneming viert nu haar 90ste verjaardag en kan na decennia van consistente service en leiderschap met trots terugkijken en vol vertrouwen vooruitkijken.
Op 27 november 1931 richtte Otto Tuchenhagen een ingenieurs- en adviesbureau voor zuivel op in de Noord-Duitse stad Kiel. Toentertijd waren er in de omliggende omgeving zo’n 500 zuivelfabrieken gevestigd die hard toe waren aan modernisering. Zoals hij in zijn memoires vastlegde, was de ondernemend ingenieur niet van plan om lang in de zuivelindustrie te blijven, omdat hij ervan uitging dat die alleen “eenvoudige, elementaire werktuigbouwkunde” vereiste, wat geen taak was voor een “hoogopgeleid werktuigbouwkundig ingenieur”, zoals hij. Later gaf hij aan verbaasd te zijn dat hij een hele carrière heeft kunnen opbouwen rondom de uitdagingen van de zuivelindustrie. Hij was uitvinder in hart en nieren en hij was de eerste die centrifugaalpompen voor melk ontwikkelde, die de ingewikkelde roterende lobbenpomp die toentertijd gebruikt werd, zou vervangen. Hij ontwikkelde buisvormige en cilindrische pasteuriseurs, warmtewisselaars en koelers. Zijn separator zonder schuimvorming maakte eindelijk een einde aan de kniehoge schuimlaag op de vloeren van zuivelfabrieken, wat toentertijd een veelvoorkomend probleem was.
Niet lang daarna haalde Tuchenhagen contracten binnen voor volledig nieuwe zuivelfabrieken en conversies. In de jaren ‘30 en ‘40 van de vorige eeuw ontzette de jonge ingenieur met weinig financiële steun veel traditionele industriële leveranciers, door aan te tonen dat hij niet bang was om de boel op stelten te zetten, al zou hij de gevolgen daarvan de rest van zijn professionele loopbaan ondervinden. Zijn lijst met uitvindingen werd steeds langer en omvatte de eerste volledig geautomatiseerde afvullijn voor melk en het eerste automatische reinigingssysteem, een voorloper van de moderne technologie voor reiniging ter plaatse. Dat betekende dat zuivelfabrieken eindelijk chemische reiniging konden invoeren, doordat hun vertind koperen, bronzen en aluminium leidingen en containers waren vervangen door chroom-nikkel roestvrij staal. Naarmate zijn projectportfolio en ervaring groeiden, groeide ook Tuchenhagen’s overtuiging dat de bestaande melkpasteurisatiemethode zelfs in nieuwe geavanceerde zuivelfabrieken onbetrouwbaar was. Zelfs aan het einde van de Tweede Wereldoorlog kreeg de Duitse bevolking nog steeds ongepasteuriseerde, rauwe melk; alleen melk voor diervoeder moest worden gepasteuriseerd.
Veel ondernemingen speelden een doorslaggevende rol in de automatisering, want we beschikten over een enorme rijkdom aan technische bronnen, plus 20 jaar voorsprong in afstandsbediening, beginnend bij het automatische verdeelstation.” – Otto Tuchenhagen, in zijn memoires, “Otto Tuchenhagen – Maschinenfabrik in Büchen”
– Otto Tuchenhagen, in zijn memoires, “Otto Tuchenhagen – Maschinenfabrik in Büchen”
Veranderingen doorvoeren in de zuivelindustrie van naoorlogs Duitsland
Na de oorlog, toen Tuchenhagen inmiddels van Kiel naar Hamburg en, na bomschade, van Hamburg naar het kleine dorpje Büchen was verhuisd, gaven de geallieerde machten waarschuwingen af over Duitse zuivelproducten. Volgens Tuchenhagen konden levende tuberculosebacteriën in Duitse melk worden gedetecteerd, en was 90% van de veestapel besmet met tuberculose, om nog maar te zwijgen over de klassen vol stagiaires in de zuivelindustrie. Tijdens de nationale zuivelconferentie in 1950 werden Duitse zuivelfabrieken bekritiseerd omdat ze tekortschoten in de bestrijding van infecties. De beoordeling van Tuchenhagen was nog onbarmhartiger; hij gaf de fabrikanten van de zuivelapparatuur de schuld van het hygiëneschandaal, door te beweren dat trage thermometers en hit-or-miss-controles, zoals een handbediende driewegsklep tussen stoom- en condensaatleidingen, een nauwkeurige hygiënische werking onmogelijk maakten. Hij riep de zuivelindustrie op om “haar manier van doen drastisch te veranderen”.
Tuchenhagen en zijn werknemers gingen deze uitdaging zelf aan en ontwikkelden procesoplossingen om korte metten te maken met de hygiëneproblemen in de sector. Hoewel een aantal van deze innovaties tegenwoordig onbelangrijk lijken, zoals hygiënische bolpoten onder machines of het corrosiebestendig maken van elektrische apparatuur, droegen deze verbeteringen enorm bij aan de broodnodige modernisering van de zuivelverwerkingstechnologie. Dit omvatte ook een industriestandaard voor de schakelingen en installatie1 van pasteurisatieapparatuur in 1966. Deze stond bekend als het Tuchenhagen automatische verdeelstation en maakte overschakeling van de reiniging van leidingwerk in de ruimtes voor rauwe melk en pasteurisatie met behulp van kleppen en pompen mogelijk. Daardoor werden standaarden van wereldklasse in de Duitse zuivelproductie geïntroduceerd en herstelde het consumentenvertrouwen in deze voedingsmiddelen.
Tuchenhagen hielp de eerste Duitse zuivelfabrieken om volledig te automatiseren, een godsgeschenk aangezien capaciteitsuitbreiding handmatige reiniging vrijwel onmogelijk maakte. Later schreef hij: “Veel ondernemingen speelden een doorslaggevende rol in de automatisering, want we beschikten over een enorme rijkdom aan technische bronnen, plus 20 jaar voorsprong in afstandsbediening, beginnend bij het automatische verdeelstation.”
De ingenieurs van de onderneming ontwikkelden reinigbare pompen, kleppen en reinigingssystemen voor containers, machines en complete productielijnen. Deze oplossingen vormen nog steeds de kern van het productportfolio van de onderneming. In de loop der tijd begeleidde Tuchenhagen het ontwerp en de installatie van niet alleen zuivelfabrieken, maar volledige productiefaciliteiten, zoals voedsel- en drankinstallaties, maar ook installaties voor de mijnbouw- en chemische industrieën, scheepswerven en autofabrieken. Net als tegenwoordig werden de specialisten van Tuchenhagen elke keer opgetrommeld als er kleppen of pompen nodig waren die voldeden aan specifieke hoogwaardige en hygiënische criteria.
Het Tuchenhagen-verdeelstation, dat 1950 werd geïntroduceerd, was een veilige automatische klep voor zuivelfabrieken, die het pasteurisatieproces verbeterde en melk een lange houdbaarheid gaf.
Een wereldprimeur: kleptechnologie met dubbele zitting
Tegen de jaren ‘60 van de vorige eeuw had Otto Tuchenhagen GmbH een personeelsbezetting van ruim 300 werknemers en een indrukwekkende lijst met 70 interne patenten. De meest opvallende uitvinding in de geschiedenis van de onderneming en voor de toekomst van de voedselverwerking was echter de klep met zitting en dubbele afdichting, een wereldprimeur. In 1967 introduceerde de onderneming de klep met dubbele zitting, die zorgt voor een mixproof afsluiting van incompatibele producten op plekken waar leidingen bij elkaar komen. De klep en diens werkingsprincipe werden wereldwijd de specialisatie van Tuchenhagen en is nu nog steeds een onmisbare technologie voor de veilige en hygiënische verwerking van vloeistoffen, van melk tot ketchup.
Deze innovatie, die in 1975 werd geperfectioneerd met de geoptimaliseerde VARIVENT®-klep met dubbele zitting, maakte zelfs haar galactische debuut toen de scènes van de machinekamer van de Starship Enterprise werden gefilmd bij de Anheuser Busch-brouwerij in Californië, VS, een van de eerste klanten van Tuchenhagen in de brouwerijsector. “Als je verstand hebt van kleppen, herken je in deze films de klepschotels van de VARIVENT®-serie, hoewel ze toen nog blauw waren en niet zwart, zoals tegenwoordig”, onthult Managing Director, Franz Bürmann.
VARIVENT®, nu stevig gevestigd als de norm voor hygiënische kleptechnologie, zorgt voor de constante toepassing van product- en procesveiligheidsprincipes in de productie van vloeistoffen, dankzij het geavanceerde modulaire klepsysteem. VARIVENT® ontving in 2007 het hoogste eerbewijs toen de 24/7 PMO Valve werd goedgekeurd volgens de strenge Amerikaanse PMO (Pasteurized Milk Ordinance). Hierdoor konden Amerikaanse zuivelfabrieken voor het eerst zonder onderbrekingen werken. Hiervóór werden de werkzaamheden soms wel uren stilgelegd voor lange reinigingscycli. In 2022 introduceerde GEA zijn eerste next-gen VARIVENT®-klep en daarmee ongetwijfeld ook een nieuwe norm.
In de VARIVENT® is jarenlang ontwikkelingswerk en enorm veel ervaring verwerkt van talloze projecten over de hele wereld. We zijn trots dat we onze technische nalatenschap mee de toekomst in mogen nemen.” – Franz Bürmann, Managing Director, GEA Tuchenhagen
– Franz Bürmann, Managing Director, GEA Tuchenhagen
Uitbreiding en nieuw leiderschap
Naarmate de onderneming eind jaren ‘60 steeds meer installatiebouwprojecten aannam, waaronder de eerste geautomatiseerde zuivelfabriek in Duitsland en later de eerste complete brouwerij in Hamburg in 1972, begon Otto Tuchenhagen te overwegen hoe hij de fakkel zou doorgeven. Fermentatie-expert Hans-Otto Mieth werd in 1975 gepromoveerd tot Managing Director en nam vervolgens de onderneming over. Hij was doorslaggevend voor de uitstap die de onderneming naar brouwerij-installaties nam en staat in de sector bekend om de ontwikkeling van moderne drukvaten voor bierfermentatie en -opslag die een einde maakten aan het tijdperk van open vergistingsvaten.
Mieth en zijn team bleven voedselveiligheid en automatisering vooropstellen, maar keken ook naar het buitenland en diversificeerden. Tot de nieuwe concentratiegebieden behoorden automatisering en besturing, overnames, de productie van pasteuriseurs en melkvrachtwagens, de ontwikkeling van membraantechnologie, de vestiging van meer verkoopkantoren overal ter wereld en de uitbreiding van een tweede installatie in Büchen voor geautomatiseerde klepproductie.
Bovenaanzicht van de GEA Tuchenhagen-installatie in Büchen, GEA’s Center of Competence in hygiënische kleptechnologie
Het gaat GEA steeds meer voor de wind
Mieth zette Otto Tuchenhagen GmbH wereldwijd op de kaart. Maar met een personeelsbestand van 1500 werknemers en zeven Managing Directors begon het bedrijfsmodel de focus te verliezen. Hoewel hij ontkende dat hij “onder de vleugels van een ondernemingsgroep” verder wilde gaan, koos Mieth in 1995 voor deze weg toen Tuchenhagen deel ging uitmaken van GEA, die de ruggengraat van de activiteiten op het gebied van procestechnologie van de groep zou vormen.
GEA reorganiseerde de voormalige activiteiten van Tuchenhagen op technologieën en scheidde in 2004 ook de installatie- en werktuigbouwkundige activiteiten van elkaar, wat voor beide entiteiten een enorm succes bleek te zijn. Samen met de Niro-sproeidrogers vormen de installatiebouwkundige activiteiten nu het hart van de Liquid Processing and Powder Technologies Division. De werktuigbouwkundige activiteiten, waaronder onderdelenproductie, gaat verder als GEA Tuchenhagen (Separation & Flow Technologies Division).
Tegenwoordig ontwikkelt de onderneming hygiënische kleppen en pomptechnologieën, evenals reinigingssystemen, om productveiligheid en efficiëntie van de installatie te waarborgen voor klanten in de levensmiddelen- en dranken-, zuivel-, en farmaceutische en chemische industrieën. Tot de vestigingen behoren Büchen (Duitsland), GEA’s Center of Competence for Hygienic Valve Technology, Koszalin (Polen), Bengaluru (India) en Suzhou in de buurt van Shanghai (China). De ultramoderne multifunctionele vestiging in Suzhou die in 2018 in gebruik werd genomen, werd op de hielen gevolgd door GEA’s Factory of the Future, een nieuwe klimaatneutrale installatie die in aanbouw is bij de gevestigde locatie in Koszalin. Half 2022 zal de nieuwe faciliteit aanvangen met de productie van hygiënische pompen en onderdelen, en de levering van uitgebreide machines die modulaire principes volgen.
Werknemers die al 30 jaar of langer in dienst zijn, zijn aan de orde van de dag bij GEA Tuchenhagen. Veel van de bestaande werknemers hebben de overgang naar GEA succesvol afgelegd. Stagiaires blijven vaak de rest van hun beroepsleven bij de onderneming en veel vakkundige werknemers en managers begonnen hun loopbaan hier. Een van de redenen voor de geweldige teamgeest is een uitstekend trainingsprogramma waarmee stagiaires en studenten zij aan zij werken met onze gekwalificeerde werknemers op de werkplaats.
- Gemiddelde anciënniteit: 20 jaar (exclusief training)
- Opleidingspercentage: meer dan 10%
- Personeelsverloop: minder dan 1%
“Wie zich bij ons aansluit, sluit zich aan bij een familie. We bieden een veilige thuisbasis waar je kunt leren en groeien, waar je wordt uitgedaagd, vertrouwen opbouwt en geniet van de vrijheid om je eigen weg te vinden en kansen te grijpen in een toonaangevende internationale groep.”
Clara Stolp, Construction Mechanic Welding Technology, begon in 2016 als stagiaire bij GEA in Büchen.
Andreas Gressmann, Deputy Master Assembly, is een getrainde monteur die zich in 1977 in Büchen aansloot bij de onderneming.
Franz Bürmann, die in 2000 Managing Director werd, voegt hier nog aan toe: “Het is ons gelukt om de onderneming sterker te maken door onze producten en processen constant verder te ontwikkelen. Het personeelsbestand groeit en onze onderneming bloeit. Deze voortgang de afgelopen 20 jaar betekent niet alleen werkzekerheid, maar ook heel goede bedrijfsresultaten.” Dit wordt weerspiegeld in een gezond vertrouwen, doordat we technologisch voorop lopen en niet afwachten of anderen volgen.
Er gaat niets boven werken voor GEA Tuchenhagen. Ik begon 44 jaar geleden als stagiaire in het tankproductieteam en ik ben vandaag even gelukkig als de dag waarop ik begon.” – Andreas Gressmann, Industrial Mechanic, GEA Tuchenhagen, Büchen
– Andreas Gressmann, Industrial Mechanic, GEA Tuchenhagen, Büchen
De belangrijkste pijlers voor toekomstig succes zijn: modulariteit, digitalisering en duurzaamheid
“Ons doel is altijd geweest om te voorzien in de behoeften van onze klanten”, aldus Bürmann. Een daarvan was de aanpassing van het modulaire klepaanbod aan specifieke marktvereisten. Er is bijvoorbeeld een FLOWVENT-serie aangepast die nu wordt geproduceerd bij GEA’s geavanceerde productiefaciliteit van stroomonderdelen in Suzhou voor Chinese klanten. Er zijn plannen om dezelfde serie op maat te maken voor de Indische markt. Met dit modulaire principe kunnen klanten onze oplossingen gebruiken, ondanks de specificiteit van hun productiesystemen, terwijl ze kunnen genieten van de voordelen van gestandaardiseerde onderdelen. Dit vereenvoudigt hun inventarisbeheer en onderhoud, en minimaliseert de totale eigendomskosten.
Het onderdelenontwerp is doorslaggevend voor het doorvoeren van wezenlijke veranderingen, zowel in digitalisering als duurzaamheid. Product Manager Bernd Porath vat dit kort samen: “De bedrijfstijd van installaties, robuustheid en herhaalbaarheid van processen maken integraal deel uit van een grotere duurzaamheid. Optimaal geconfigureerde, duurzame procestechnologie speelt een doorslaggevende rol in de vlotte werking van de installaties van onze klanten. Geavanceerde geautomatiseerde functies en feedbackopties dragen bij aan een verbeterde klimaatvoetafdruk. Daarom zullen we extra functionaliteit in ons klepaanbod opnemen, van besturing tot procesdiagnoses en voorspellend onderhoud. Deze onderwerpen zijn altijd de spil van onze technische innovaties geweest en zullen altijd centraal staan in het werk van toekomstige procestechnologen.”
1Erhitzerausschuss (1966): “Richtlinien für die Schaltung und Montage von Erhitzungseinrichtungen”, herzien 1998_Kieler_MW_FoBer_v50(4)p343-356.pdf (openagrar.de)
