"It’s the same reliability, consistency, and sustainability that we are known for, but with the ability to make new products."
Peter Goossens
McCain Appetizers Europe
Pierwsza w pełni zautomatyzowana linia do kawałków kurczaka zainstalowana w Danpo
Duńskie przedsiębiorstwo Danpo A/S, lider w branży gotowanych produktów z kurczaka, postanowiło zbudować swoją czwartą, w pełni zautomatyzowaną linię do produkcji kawałków kurczaka sprzedawanego pod marką „Your Chicken”. Kluczowy element linii stanowi formierka GEA MaxiFormer, pozwalająca produkować wysokiej jakości kawałki w ramach całkowicie zautomatyzowanego, wysokowydajnego procesu i z wykorzystaniem minimalnego nakładu pracy.
Profil klienta
Danpo jest spółką należącą do grupy Scandi Standard, największego przetwórcy kurczaków w Skandynawii. Grupa produkuje i sprzedaje chłodzone, zamrażane i przetwarzane kurczaki. W oddanym w 2000 roku zakładzie przetwórczym w Farre w Jutlandii Południowe Danpo zatrudnia 870 pracowników oraz produkuje szeroki wybór w pełni ugotowanych kurczaków na ponad czterech liniach produkcyjnych.
„GEA pomogła nam zaprojektować całą linię urządzenie po urządzeniu. Uwielbiam współpracę z GEA. Rozmawiam z tymi ludźmi, a oni rozumieją, o czym tak naprawdę mówię”. Per Ulrik Jørgensen, kierownik techniczny ds. produktu
Per Ulrik Jørgensen, kierownik techniczny ds. produktu
Wyzwanie
Per Ulrik Jørgensen, kierownik techniczny ds. produktu z fabryki Farre pracuje w Danpo od ponad 30 lat. Jest odpowiedzialny za opracowywanie produktu i procesu. Wyjaśnił, że prowadzenie działalności w kraju o wysokich kosztach pracy wymaga jak najwyższego stopnia automatyzacji w nowym zakładzie. „Wysoka wydajność przy mniejszym nakładzie pracy to dobry sposób na opracowywanie nowych produktów w kraju takim jak Dania” – powiedział.
Ale realizacja zadania związanego ze zminimalizowaniem kosztów pracy i zwiększeniem produkcji nie może przebiegać kosztem jakości produktu. Ponieważ Per jest również dyplomowanym szefem kuchni, troskę o jakość żywności ma we krwi i wie, dlaczego zapewnianie jakości, do której klienci są przyzwyczajeni i której oczekują, często osiąga się na drodze praktycznych czynności w zakładzie. „Udoskonalając linię o wysokiej wydajności, musimy dbać o środowisko” – powiedział. „Kiedy wybieramy nowy sprzęt, upewniamy się, że cała linia jest czysta, łatwa do nadzoru, uporządkowana i sucha. Jest bardzo ważne, aby klienci czuli, że nasze metody produkcji są bezpieczne”.
„Kiedy GEA dostarcza wszystkie urządzenia na linię technologiczną, mamy pewność, że każdy komponent znajdzie się na swoim miejscu i będzie kompatybilny z pozostałymi”. Per Ulrik Jørgensen, kierownik techniczny ds. produktu
Per Ulrik Jørgensen, kierownik techniczny ds. produktu
Właściwa efektywność
Nowa linia pozwala dostarczać mięso, mielić je, mieszać, formować, otaczać panierką, gotować, smażyć i zamrażać, a wszystko to w ramach jednego, w pełni zautomatyzowanego procesu. Kluczem do całego procesu jest formierka GEA MaxiFormer, wyposażona w unikatowy system wypełniania etapami, który pozwala stopniowo wypełniać każdy obszar, aby zapewnić doskonały kształt. To, w połączeniu z konstrukcją sztywnego bębna i unikatowym systemem uwalniania, pozwala zmniejszyć straty, poprawia precyzję wypełniania, pomaga uzyskać wyższej jakości uformowane produkty o doskonale zachowanym kształcie, minimalizuje przestoje na potrzeby czyszczenia i zmniejsza zużycie prądu. „Funkcja wypełniania etapami oznacza, że przed etapem formowania mięsa możemy pracować przy nieznacznie wyższej temperaturze, dzięki czemu oszczędzamy energię” – powiedział Per. „Jest to dla nas ważna innowacja pod względem ekonomii produkcji”.
„Kiedy GEA dostarcza wszystkie urządzenia na linię technologiczną, mamy pewność, że każdy komponent znajduje się na swoim miejscu i jest kompatybilny z pozostałymi” – mówi Per. Bardzo ważne było zagwarantowanie szybkiej instalacji i dyspozycyjności urządzeń od samego początku. „Uwielbiam współpracę z GEA” – powiedział. „Rozmawiam z tymi ludźmi, a oni rozumieją, o czym tak naprawdę mówię. Świadczą całodobowy serwis i proponują szybkie, proste rozwiązania pozwalające poprawić przepustowość albo wydajność linii. Pracujemy w trybie 60-godzinnych zmian produkcyjnych, przeprowadzając tylko szybką wymianę bębna formującego oraz nieznacznie spłukując taśmy po każdych 10 godzinach pracy. Całej reszty procesu operatorzy tylko doglądają. Gdy operatorzy mogą swobodnie włożyć dłonie w kieszenie i nie mają nic do roboty, wiem, że linia działa sprawnie” – konkluduje Per.
