Danpo jest spółką należącą do grupy Scandi Standard, największego przetwórcy kurczaków w Skandynawii. Grupa produkuje i sprzedaje chłodzone, zamrażane i przetwarzane kurczaki. W oddanym w 2000 roku zakładzie przetwórczym w Farre w Jutlandii Południowe Danpo zatrudnia 870 pracowników oraz produkuje szeroki wybór w pełni ugotowanych kurczaków na ponad czterech liniach produkcyjnych.
Per Ulrik Jørgensen, kierownik techniczny ds. produktu
Per Ulrik Jørgensen, kierownik techniczny ds. produktu z fabryki Farre pracuje w Danpo od ponad 30 lat. Jest odpowiedzialny za opracowywanie produktu i procesu. Wyjaśnił, że prowadzenie działalności w kraju o wysokich kosztach pracy wymaga jak najwyższego stopnia automatyzacji w nowym zakładzie. „Wysoka wydajność przy mniejszym nakładzie pracy to dobry sposób na opracowywanie nowych produktów w kraju takim jak Dania” – powiedział.
Ale realizacja zadania związanego ze zminimalizowaniem kosztów pracy i zwiększeniem produkcji nie może przebiegać kosztem jakości produktu. Ponieważ Per jest również dyplomowanym szefem kuchni, troskę o jakość żywności ma we krwi i wie, dlaczego zapewnianie jakości, do której klienci są przyzwyczajeni i której oczekują, często osiąga się na drodze praktycznych czynności w zakładzie. „Udoskonalając linię o wysokiej wydajności, musimy dbać o środowisko” – powiedział. „Kiedy wybieramy nowy sprzęt, upewniamy się, że cała linia jest czysta, łatwa do nadzoru, uporządkowana i sucha. Jest bardzo ważne, aby klienci czuli, że nasze metody produkcji są bezpieczne”.
Per Ulrik Jørgensen, kierownik techniczny ds. produktu
Nowa linia pozwala dostarczać mięso, mielić je, mieszać, formować, otaczać panierką, gotować, smażyć i zamrażać, a wszystko to w ramach jednego, w pełni zautomatyzowanego procesu. Kluczem do całego procesu jest formierka GEA MaxiFormer, wyposażona w unikatowy system wypełniania etapami, który pozwala stopniowo wypełniać każdy obszar, aby zapewnić doskonały kształt. To, w połączeniu z konstrukcją sztywnego bębna i unikatowym systemem uwalniania, pozwala zmniejszyć straty, poprawia precyzję wypełniania, pomaga uzyskać wyższej jakości uformowane produkty o doskonale zachowanym kształcie, minimalizuje przestoje na potrzeby czyszczenia i zmniejsza zużycie prądu. „Funkcja wypełniania etapami oznacza, że przed etapem formowania mięsa możemy pracować przy nieznacznie wyższej temperaturze, dzięki czemu oszczędzamy energię” – powiedział Per. „Jest to dla nas ważna innowacja pod względem ekonomii produkcji”.
„Kiedy GEA dostarcza wszystkie urządzenia na linię technologiczną, mamy pewność, że każdy komponent znajduje się na swoim miejscu i jest kompatybilny z pozostałymi” – mówi Per. Bardzo ważne było zagwarantowanie szybkiej instalacji i dyspozycyjności urządzeń od samego początku. „Uwielbiam współpracę z GEA” – powiedział. „Rozmawiam z tymi ludźmi, a oni rozumieją, o czym tak naprawdę mówię. Świadczą całodobowy serwis i proponują szybkie, proste rozwiązania pozwalające poprawić przepustowość albo wydajność linii. Pracujemy w trybie 60-godzinnych zmian produkcyjnych, przeprowadzając tylko szybką wymianę bębna formującego oraz nieznacznie spłukując taśmy po każdych 10 godzinach pracy. Całej reszty procesu operatorzy tylko doglądają. Gdy operatorzy mogą swobodnie włożyć dłonie w kieszenie i nie mają nic do roboty, wiem, że linia działa sprawnie” – konkluduje Per.