Technologia zamrażarek tunelowych zwiększa wydajność przetwórczą w instalacji Frosta
Michael Huttary jest zadowolony z panelu dotykowego, który pozwala mu monitorować i zmieniać wszystkie parametry zamrażania
Kiedy zbliżał się czas wymiany dwudziestoletniej zamrażarki tunelowej w zakładzie Frosta w Lommatzsch w Niemczech, firma postawiła na system zamrażania od GEA.
Właściwości, które przekonały firmę do tego, żeby wybrać system GEA, to między innymi całkowicie spawana, zaizolowana obudowa w modułowej konfiguracji oraz funkcje odladzania sekwencyjnego. We Frosta można teraz szybciej przetwarzać świeżo zebrane warzywa, ponieważ zamrażarka o przepustowości do 17 ton metrycznych na godzinę oferuje o 15% większą wydajność w porównaniu z poprzednią wersją. Produktywność jest nawet wyższa, ponieważ nowy system wymaga tylko jednego cyklu odladzania przez tydzień.
Spółka Frosta
Frosta jest jednym z największych producentów żywności mrożonej w Europie. Od 1978 roku Frosta specjalizuje się wyłącznie w głęboko mrożonych produktach żywnościowych. Jest liderem na rynku gotowych do spożycia produktów mrożonych w Niemczech oraz na rynku mrożonych ryb w Polsce. W swoim zakładzie w Saksonii każdego roku przetwarza około 40 000 ton warzyw. W największej ilości przetwarzane są groszek i marchewka: każde warzywo to około 13 000 ton rocznie. Trzecią i czwartą pozycję na rynku zajmują szpinak i fasolka szparagowa. Różnorodność warzyw sprawia, że od wiosny aż do listopada dostępny jest praktycznie nieprzerwany strumień świeżych produktów do przetworzenia.
Instalacja Frosta w Lommatzsch, Niemcy
Proces produkcji przebiega w sposób dwuetapowy
Podczas gdy groszek, brukselka i fasolka szparagowa są zamrażane jako całość, szpinak, biała kapusta i marchewki są wprowadzane do tunelu do zamrażania w postaci posiekanej. W ten sposób rozmiar i waga produktu przeznaczonego do zamrożenia obejmują delikatny groszek, ale również plastry marchewki o grubości kilku milimetrów. Warzywa są mrożone na dwóch równoległych liniach produkcyjnych w zamrażarkach tunelowych, po czym są pakowane do dużych jednostek opakowaniowych, a następnie umieszczane w tymczasowym magazynie. Warzywa pozostają tam do czasu, kiedy są potrzebne, a następnie zostają wyjęte z magazynu w celu przygotowania gotowych produktów żywnościowych: różnych mieszanek warzywnych, które nadają się do ugotowania.
Ocena ofert na podstawie właściwości technicznych
Frosta wymieniła jedną z dwóch zamrażarek tunelowych w 2016 roku Jako dyrektor techniczny, Michael Huttary, wyjaśnia: „Ten tunel do zamrażania miał już dwadzieścia lat i sprawiał trudności z powodu czasowych awarii. Dlatego w 2015 roku postanowiliśmy go zastąpić”. Firma spodziewała się, że nowy tunel do zamrażania zwiększy wydajność produkcyjną (stary tunel do zamrażania pozwalał obsługiwać 15 ton groszku na godzinę) oraz łatwo przystosowywać różne rodzaje warzyw do przetwarzania. Frosta określiła dane techniczne dla nowego systemu zamrażania. Firma otrzymała cztery oferty i ostatecznie wybrała GEA, ponieważ nasza zamrażarka tunelowa miała wiele funkcjonalnych atrybutów, których nie potrafili zapewnić inni producenci. W 2015 roku GEA — w bliskiej współpracy z zespołem Frosta — zaprojektowała zamrażarkę tunelową, zainstalowała ją w 2016 roku, a następnie przekazała do użytkowania.
Praca z zaizolowanymi ścianami i podłogami
Specjalnym atrybutem nowejzamrażarki tunelowej GEAbyła w pełni zespawana, modułowa obudowa ze stali szlachetnej. Ściany i podłoże tej obudowy są izolowane termicznie. Unikatowa modułowa konstrukcja zamrażarki ułatwia prefabrykację systemu, dostawę do fabryki oraz procedurę montażu. Izolacja cieplna zapobiega powstawaniu mostków cieplnych, co eliminuje potrzebę oddzielnej izolacji oraz ogrzewania podłoża w celu zabezpieczenia podstawy budynku. Dostosowany projekt pozwolił skutecznie wykorzystać dodatkową przestrzeń i podniósł wydajność tunelu do zamrażania do 17 ton na godzinę: o 2 tony więcej od starego systemu — co stanowiło poprawę o co najmniej 15% (dla groszku).
Dodatkową funkcją, którą z zadowoleniem przyjęła firma Frosta, jest sekwencyjne rozmrażanie wymienników ciepła. Obejmuje to sekwencyjne wyłączenie 12 indywidualnych wiatraków: jednego po drugim, co pozwala spłukać zamknięty wymiennik ciepła gorącym gazem, aby usunąć oblodzenie. Ponieważ klapy wentylacyjne przy każdym wiatraku automatycznie się zamykają, kiedy wiatrak się wyłącza, ten proces odladzania nie wpływa praktycznie na temperaturę wewnątrz tunelu do zamrażania. Projekt n-1 dla linii mrożenia powierzchniowego oraz strefy końcowej zapewnia wymaganą moc mrożenia, nawet podczas odladzania. Michael Huttary wyjaśnia: „W przedniej części tunelu do zamrażania, gdzie warzywa emitują wilgoć, odladzanie jest wymagane częściej niż z tyłu”.
Nowa zamrażarka tunelowa przetwarza do 17 ton metrycznych groszku na godzinę
Konstrukcja wymiennika ciepła zapewniająca maksymalną skuteczność procesu
Po stronie procesowej oblodzenie wymiennika ciepła jest większe niż po stronie wiatraka. Aby płytki wymiennika ciepła nie ulegały zbyt często oblodzeniu, odstęp pomiędzy płytkami po stronie procesowej jest około dwukrotnie większy niż po stronie wiatraka. Efektem jest optymalny kompromis pomiędzy częstotliwością cykli odladzania a skutecznością systemu. Bliższy rozstaw płytek poprawiłby teoretycznie transfer ciepła, ale oblodzenie płytek występowałoby częściej. W konsekwencji powstałyby większe spadki ciśnienia — tj. większy pobór mocy przez wiatraki — a wymienniki ciepła wymagałyby częstszego odladzania. Oba te skutki zahamowałyby ogólną wydajność procesu.
W procesie sekwencyjnego odladzania pojedyncze wiatraki wymienników ciepła pozostają zamknięte, aby zapewnić dopływ gorącego gazu i stopić warstwę lodu
Czyszczenie automatyczne jest wymagane tylko raz w tygodniu
Istnieje możliwość obsługiwania zamrażarki tunelowej przez sześć kolejnych dni bez czyszczenia. Umożliwia to funkcja sekwencyjnego i automatycznego odladzania oraz systemy ciągłego czyszczenia taśmy. Raz w tygodniu zamrażarka tunelowa jest całkowicie odladzana i czyszczona, a na wykonanie tego procesu należy zapewnić 12 godzin. System czyszczenia w obiegu zamkniętym (CIP) pozwala przeprowadzić czyszczenie w około 10 godzin. Dolna część tunelu do zamrażania jest przechylona, co zapewnia niezawodne osuszanie płynu do czyszczenia. Zapobiega to gromadzeniu wody na dole tunelu do zamrażania, a także zwiększeniu oblodzenia wymienników ciepła.
Higiena, delikatna obsługa i wysoka wydajność
