Produkcja ciągła za pomocą technologii ConsiGma™
Firma Vertex Pharmaceuticals, Inc podjęła współpracę z GEA dotyczącą produkcji ciągłej oraz przyspieszenia procesu opracowywania leków, pragnąc udoskonalić istniejącą technologię oraz wprowadzić podstawowe i wspomagające procesy produkcji ciągłej.
Zintegrowane przetwarzanie
Firma Vertex Pharmaceuticals, Inc podjęła współpracę z GEA dotyczącą produkcji ciągłej oraz przyspieszenia procesu opracowywania leków, pragnąc udoskonalić istniejącą technologię oraz wprowadzić podstawowe i wspomagające procesy produkcji ciągłej. Początkowo formuły były opracowywane i produkowane w trybie „nieciągłym” za pomocą pojedynczych urządzeń pracujących w trybie półciągłym (dwuśrubowe urządzenie do granulacji na mokro). Następnie nabyto prototyp maszyny ConsiGmaTM-25, aby usprawnić produkcję większych partii klinicznych. Ponadto zainstalowano moduł wieloproduktowy i platformę uruchamiającą (DLR) w celu produkcji różnych leków w trybie w pełni ciągłym — począwszy od mieszania substancji pomocniczych, a skończywszy na produkcji tabletek powlekanych oraz wprowadzeniu technologii analizy procesu (PAT), aby umożliwić zwalnianie w czasie rzeczywistym.
Aby zintegrować osobne etapy produkcji w ramach jednego w pełni ciągłego procesu oraz dostosować produkcję do wielu produktów, instalacja DLR musiała zostać wyposażona w system granulacji na mokro w trybie ciągłym, system suszenia fluidalnego oraz wyciskania tabletek, a także w moduł mieszania wstępnego i ostatecznego powlekania tabletek, a także w opcję granulacji na sucho oraz wyciskania bezpośredniego, co miało stanowić alternatywę dla granulacji na mokro. Platformę wyposażono również w system zwalniania w czasie rzeczywistym, obejmujący wiele punktów PAT umożliwiających monitorowanie i opisywanie pośrednich etapów procesu oraz produktu końcowego. Nawet sam proces przygotowania oprogramowania (sterowania procesem i analizy PAT zapewniającej dostęp do informacji zwrotnych) był bardzo skomplikowany.
Proces rozpoczyna się od mieszania substancji czynnej (API) z substancjami pomocniczymi, dozowanymi za pomocą systemu nasypowo-dozującego do mieszalnika na linii technologicznej. Po wstępnym zmieszaniu urządzenie można skonfigurować tak, aby mieszanka wpływała do granulatora dwuśrubowego (granulacja na mokro), kompaktora wałkowego (granulacja na sucho) albo bezpośrednio do drugiego mieszadła liniowego (wyciskanie bezpośrednie). W przypadku granulacji na mokro granulki są suszone w podzielonej na segmenty suszarce fluidalnej, a następnie przesyłane do modułu mielenia. W wypadku granulacji na sucho mielenie ma miejsce bezpośrednio po granulacji.
Następnie mieszanka końcowa jest przetwarzana w drugim mieszadle na linii i wyciskana za pomocą tabletkarki Courtoy MODULTM P, wyposażonej w system smarowania stempli. Ułatwia to produkcję tabletek o dużej zawartości „lepkich” substancji czynnych (API), a jednocześnie pozwala wyeliminować problemy takie jak przywieranie powierzchni i wytłoczeń na tabletkach do stempli. Rdzenie tabletek są powlekane w dwóch drażownicach pracujących w sposób pół-wsadowy.
Platforma DLR jest wyposażona w dziesięć systemów PAT do monitorowania każdego etapu produkcji, wykorzystując metody NIR, Raman i rozpraszania światła do określania wielkości cząstek. Jakość jest weryfikowana po każdym etapie, a na końcu cały proces jest poddawany badaniom zwolnieniowym w czasie rzeczywistym (RTRt).
Udoskonalone opracowywanie leków
Proces produkcji ciągłej doskonale nadaje się do opracowywania i produkcji wysokiej jakości leków z zastosowaniem metody jakości podczas projektowania (QbD) oraz w jeszcze krótszym czasie, co w końcowym rozrachunku przynosi dużą korzyść pacjentom. Produkcja ciągła przekłada się na budowę mniejszych, wydajniejszych operacyjnie i przyjaznych środowisku komercyjnych zakładów produkcyjnych obsługiwanych przez mniejszą grupę wykwalifikowanych specjalistów. Dzięki temu przeniesienie produkcji z powrotem do Stanów Zjednoczonych jest atrakcyjniejszą i korzystniejszą ekonomicznie opcją. Wprowadzenie systemu kompleksowej analizy PAT na potrzeby badań zwolnieniowych w czasie rzeczywistym wzmocniło wydajność i znacznie skróciło cykl produkcyjny, a w efekcie doprowadziło do zmniejszenia potrzebnych zapasów magazynowych oraz pozwoliło elastycznie odpowiadać na popyt rynku. Ponadto monitoring i kontrola w czasie rzeczywistym zmniejsza potencjał strat produktowych i awarii.
Koszty związane z przejściem od tradycyjnego procesu produkcji partami do produkcji ciągłej są równoważone przez oszczędność na substancji czynnej (API) podczas etapu opracowywania leku, co szczególnie dotyczy leków o wysokim stężeniu substancji czynnych, dużej produkcji komercyjnej oraz drogich substancji czynnych (API). Stosowanie produkcji ciągłej w przypadku produktów jeszcze opracowywanych może nieść za sobą wyższe ryzyko w okresie przejściowym, kiedy technologia produkcji jest nowa, a uwarunkowania regulacyjne wciąż są kształtowane. Niemniej kiedy już ten okres przejściowy dobiegnie końca, a technologia stanie się uznanym narzędziem produkcji, opracowywanie procesu ciągłego będzie obarczone niższym ryzykiem, ponieważ niebezpieczeństwo związane z rozszerzeniem produkcji zostanie wyeliminowane, a proces będzie już znacznie lepiej rozumiany dzięki wcześniejszym etapom jego rozwoju. W związku z tym produkcja ciągła jest idealnie dostosowana do opracowywania leków metodą jakości podczas projektowania (QbD) oraz do produkcji leków wysokiej jakości, a także do rozwijania przełomowych terapii w krótszym czasie, co ostatecznie oznacza, że leki ratujące życie będą dostarczane pacjentom szybciej.
Szybszy czas wprowadzenia do obrotu
