PowerPak PLUS: Design aus Leidenschaft
Am besten fangen fängt man ganz von vorne an: ohne Erwartungen und unter Prüfung der Fakten werden Herausforderungen in der Praxis mit anwendungsorientierten Lösungen bewältigt. Dies war unsere Vorgehensweise beim PowerPak PLUS: wir fragten unsere Kunden, wo Verbesserungen möglich wären, und hörten uns ihr Feedback an. Sie führten 20 Hauptbereiche auf, die es zu prüfen galt, und wir hakten einen nach dem anderen ab.
Ein persönliches Anliegen
Den Erfolg danken wir unseren Mitarbeitern. Ein Team aus Experten, die sich mit all ihrer Leidenschaft dem Erreichen von Spitzenleistungen widmeten; Perfektionisten, die erst dann stolz auf ihre Arbeit sind, wenn sie von dieser überzeugt sind. Menschen wie der Senior Product Manager Volker Sassmannshausen, dessen Fokus darauf lag, das Gerät anwendungsfreundlicher, besser, schneller und kostengünstiger zu machen; Der Product Sales Manager Thomas Mitterfellner, der ein Produkt nur dann verkauft, wenn er wirklich daran glaubt; Die technische Zeichnerin Daniela Kramer, dank der sich alles am richtigen Platz befindet; Der Softwareentwickler Jochen Rehn, der die Automatisierung im Blick hat; und viele andere.
Dies sind ihre persönlichen Geschichten...
Volker Sassmannshausen – Senior Product Manager für die Thermoformung
Für Volker Sassmannshausen war die Weiterentwicklung des GEA PowerPak PLUS Thermoformers ein Musterbeispiel für Marketing-Prinzipien: Statt eine Maschine zu bauen und auf dem Markt zu verkaufen, verfolgte GEA einen puristischeren Ansatz. Das Unternehmen fragte seine Kunden nach deren Wünschen und setzte diese Wünsche dann in der Produktion um. Der Fokus des Projekts lag ausschließlich auf den Marktbedürfnissen.
„Wir fragten unsere Kunden im Bereich Thermoformungstechnologie, welche Verbesserungen sie sich für ihre Maschinen wünschen würden“, sagte Sassmannshausen. „Sie nannten uns eine Liste mit 20 Hauptaspekten, einschließlich einer besseren Folienabwicklung, kürzeren Umstellungszeiten, einfacherem Zugang und einer sicheren Verpackung. Unsere Ingenieure machten sich an die Arbeit und prüften Punkt für Punkt, um anschließend Verbesserungen vorzunehmen, bis wir jeden Punkt abgehakt hatten.“
Volker Sassmannshausen erklärte, dass sein oberstes Ziel darin bestand, die neue Maschine anwendungsfreundlicher, besser, schneller und kostengünstiger als jede Vorgängerversion und jedes andere Modell auf dem Markt zu machen. „Dank der Kombination der von uns vorgenommenen Änderungen ist die Maschine leichter zu bedienen, bietet eine bessere Verpackungsqualität, einen reduzierten Folienverbrauch und eine höhere Flexibilität, sodass unterschiedliche Verpackungen auf derselben Maschine gehandhabt werden können“, so Sassmannshausen. „Die Arbeit an diesem Projekt war ein echtes Vergnügen, denn wir wussten, dass wir exakt nach den Wünschen unserer Kunden handelten.“
Thomas Mitterfellner – Product Sales Manager
Aus Vertriebssicht war der neue PowerPak PLUS Thermoformer ein Traumprodukt für Thomas Mitterfellner. Mitterfellner sagte, seit der Markteinführung im Mai 2019 sei er begeistert von dem Erfolg des Thermoformers, ebenso wie seine Kunden von dessen Leistung begeistert waren.
Laut Mittelfellner galt es zunächst, Marktforschungen anzustellen, um herauszufinden, welche Verbesserungen die Kunden sich genau für ihre Thermoformer wünschten. Im Anschluss machte sich GEA daran, diese Problempunkte bei der neuen Maschine in Pluspunkte umzuwandeln. „Aus diesem Grund wurde der Thermorformer PowerPak PLUS genannt“, so Mittelfellner.
Vorherige Maschinenmodelle mussten kontinuierlich von Mitarbeitern überwacht werden, da stetige Anpassungen erforderlich waren, um die Verpackungsqualität aufrechtzuerhalten. „Mit dem PowerPak PLUS hingegen hält die Maschine die Folienspannung auf einem optimalen Niveau und nimmt die erforderlichen Anpassungen automatisch vor, um selbst bei Verwendung minderwertiger oder dünner Folie eine hochwertige Dichtung zu gewährleisten und Kosteneinsparungen bei den Materialkosten zu fördern“, sagte Mittelfellner. „Dank der hohen Anwendungsfreundlichkeit hat der Bediener mehr Zeit für zusätzliche Aufgaben.“
Ein weiterer wesentlicher Vorteil ist die geringere Kraft, die während der Versiegelung auf die Deckelfolie angewendet wird. „Sie ist um 50 % geringer als bei unseren Wettbewerbern“, sagte Mittelfellner. „Hierdurch können wir das Öffnen von Verpackungen vermeiden, was ansonsten zu sehr teuren Produktrückrufen führen kann.“
Als Product Sales Manager war es Thomas Mitterfellner eine große Freude, ein Produkt vertreiben zu dürfen, an das er zu 100 % glaubt und das seit seiner Markteinführung im Mai 2019 ein so außerordentliches Feedback erzielen konnte. Schon jetzt sind 80 % seiner Bestellungen für den PowerPak PLUS und es kommen immer wieder Kunden zurück, um neue Maschinen zu bestellen. „Es kommen Kunden zu uns zurück, die wir seit mindestens 10 Jahren nicht mehr gesehen haben“, sagte Mitterfellner. „Diese Kunden sind unsere beste Werbung.“
Frank Sabato - Mechanical Designer
Frank Sabato war der Hauptentwickler der Funktionen des GEA PowerPak PLUS. Sabato war von 2013 bis 2018 an dem Projekt beteiligt
und sagte, dass GEA während der Neugestaltung zahlreiche kleine Änderungen vornahm, die alle darauf abzielten, die Maschine mit einer stabileren Prozessfähigkeit und anwenderfreundlicheren Bedienbarkeit zu auszurüsten. Diesbezüglich sind einige neue Designfunktionen nach Meinung von Sabato von besonderer Bedeutung für die Kunden.
„Die Folie durchläuft auf allen Thermoformern eine Reihe von Rollen“, erklärte er. „Mit dem neuen PowerPak PLUS konnten wir die Anzahl an Rollen reduzieren, sodass sich die Folie deutlich einfacher und schneller einfädeln lässt. Das heißt, die Bediener müssen nicht mehr speziell geschult werden, wodurch die Wahrscheinlichkeit von Fehlern sinkt.“ Darüber hinaus hat GEA das Rollendesign standardisiert, wodurch jetzt alle Rollen identisch und damit austauschbar sind. „Die Wartung wird hierdurch deutlich einfacher.“
„Wir haben die Spannung der Folie in der Maschine gesenkt“, sagte Frank. „Das heißt, dass auch bei der Verwendung dünnerer, kostengünstigerer Folien Verpackungen in erstklassiger Qualität produziert werden können. Aufgrund der geringeren Spannung müssen keine Mehrschichtfolien mehr verwendet werden, da die Maschine optimal mit Einschichtfolien funktioniert, die aufgrund ihres problemlosen Recyclings von Supermärkten bevorzugt werden.
Die Ausrichtung der Folie ist ein weiterer wesentlicher Bestandteil des Prozesses. In einem standardmäßigen Thermoformer kann die Folie die Transportkette verlassen. Dieser Fehler muss manuell behoben werden, was eine dauerhafte Überwachung durch den Bediener erforderlich macht. „Wir haben den PowerPak PLUS jedoch mit einem motorisierten Bahnpositionierungssystem ausgestattet, das die Position der Folie kontinuierlich misst und entsprechende Korrekturmaßnahmen automatisch ergreift, erklärte Frank. „Dieses System reduziert Arbeitsaufwand, bietet mehr Zuverlässigkeit und vermeidet Folienverschleiß. Und durch die Rollenunterstützung an beiden Enden wird verhindert, dass die Folie die Folienbahn verlässt.
Daniela Kramer - Technical Drawer
Daniela Kramer war verantwortlich für einen Teil des Gehäuses für die Siegelstation sowie für die technische Zeichnung des Deckel- und Bodenfoliendesigns des GEA PowerPak PLUS Thermoformers. Laut Kramer bestand die Herausforderung darin, ein klares und aufgeräumtes Design für die Siegelstation zu gewährleisten, um die Gesamtstellfläche der Maschine so klein wie möglich zu halten, und gleichzeitig ausreichend Raum für einen leichten Zugang für Wartungs- und Reinigungsarbeiten zulassen.
„Wir wussten, dass die Kunden eine kompakte Maschine benötigen, die sich leicht warten und reinigen lässt“, so Kramer. „Um dies zu erreichen, musste ich sicherstellen, dass sich jede Komponente am richtigen Platz befindet, um für die Wartungsmitarbeiter leicht zugänglich zu sein.“
Für Kramer war Einfachheit der Schlüssel zum Ziel. „Wir wussten, dass die Maschine mit einem aufgeräumten Design einschließlich aller funktionellen Vorteile mehr Einfachheit bei der Bedienung, beim Folienwechsel und bei der Wartung bieten würde und effizienter wäre. Dies waren die Wünsche des Kunden und ich glaube, wir haben diese umgesetzt.“
Frank Runte - Mechanical Engineer
Frank Runte war verantwortlich für das Design des Gehäuses der Siegelstation des PowerPak PLUS. Kunden hatten diesen Bereich bei zahlreichen Thermoformern als potenzielle Kontaminationsquelle angegeben, die beseitigt werden musste.
Herkömmliche Thermoformer verwenden Sicherheitsabdeckungen, die entfernt werden müssen, bevor ein Bediener die Folie überprüfen oder wechseln kann. Dies stellte ein Problem für die Kunden dar, denn die Abdeckungen ließen sich nur langsam und schwer öffnen, konnten leicht beschädigt werden, was den weiteren Betrieb der Maschine verhinderte, und wurden in der Regel auf dem Boden der Anlage abgelegt, wo sie potenzielle Verunreinigungen aufnehmen und den gesamten Prozess einem Hygienerisiko aussetzen konnten.
„Aber wir betrachteten den Bereich aus einem anderen Blickwinkel“, sagte Frank. „Statt Sicherheitsabdeckungen verwendeten wir transparente Schiebetüren am PowerPak PLUS.“ Durch die Türen lässt sich der Betriebsablauf problemlos beobachten und sie lassen sich bei Bedarf leicht öffnen und in der Maschine selbst verstauen. Dies sorgt für einen einfachen Zugang und hilft dabei, Verunreinigungen zu vermeiden. „Es mag wie eine selbstverständliche Weiterentwicklung erscheinen, aber für unsere Kunden ergibt sich hieraus ein enormer Unterschied“, so Frank.
Jürgen Niesar - Development Engineer
Jürgen Niesar ist der Development Engineer, der für die Bereitstellung der erforderlichen Ressourcen für die Neugestaltung des PowerPak PLUS verantwortlich war. Wie jedes große Unternehmen muss GEA seine Ressourcen in finanzieller und personeller Hinsicht sorgfältig verwalten, um sicherzustellen, dass es die Wünsche seiner Kunden reflektiert und neue Produkte und Dienstleistungen auf wirtschaftlich sinnvolle Weise auf den Markt bringt.
„Bei Projekten wie diesem ist die Priorisierung der Ressourcen immer eine Herausforderung“, erklärte Niesar. „Die Weiterentwicklung des PowerPak PLUS basierte jedoch auf dem Feedback unserer Kunden, welches sehr stringent ist. Wenn unsere Kunden uns mitteilen, was sie sich wünschen, geben wir alles, um ihnen diese Wünsche zu erfüllen.“
Ein Entwicklungsbereich, der sich für GEA als wesentlicher Fortschritt ergeben hat, ist das neue motorisierte, axiale Bahnpositionierungssystem, auf das GEA ein Patent hat. „Indem wir unseren Kunden eine zuverlässigere Verpackung mit reduzierten Arbeits- und Materialkosten bereitstellten, konnten wir einige der zuvor geäußerten Bedenken beseitigen.“, sagte Niesar.
Weiter ergänzte er: „Es war ein Privileg, gemeinsam mit einem derart erfahrenen und engagierten Experten-Team an diesem Projekt zu arbeiten. Unter uns gesagt denke ich, dass wir einen großen Schritt nach vorn in der Thermoformertechnologie gemacht haben, durch den sich Effizienz und Qualität für unsere Kunden verbessern, mehr leicht recyclebare Materialien verwendet werden können und der uns einen kommerziellen Vorteil gegenüber unseren Wettbewerbern verschafft.
Jochen Rehn - Software Engineer
Jochen Rehn ist der Software Engineer, der für die Entwicklung des Steuerungssystem des neuen PowerPak PLUS Thermoformers von GEA verantwortlich war. Rehn sagte, dass er sich zunächst das Vorgängermodell ansah und ausarbeitete, welche Verbesserungen zur Erfüllung der Kundenanforderungen führen könnten.
„Die Folienspannung war ein wesentlicher Punkt“, so Rehn. „In der Vergangenheit wurde die Folienspannung größtenteils von erfahrenen Bedienern überwacht und bei Bedarf manuell angepasst. Wir wollten diesen Prozess automatisieren, um die Genauigkeit zu erhöhen und die Beaufsichtigung durch Bediener zu reduzieren.“
Die Kontrolle der Folienspannung war ein wichtiger Punkt, damit Anwender dünnere Folien verwenden können, die weniger kosten und sich leichter recyclen lassen. „Aber diese dünnen Folien lassen sich leicht überspannen, wenn die Spannung nicht richtig eingestellt wird“, erklärte Rehn. „Dies kann zu Verformungen führen und die Etiketten verziehen, wodurch sie nur noch schwer zu lesen sind.“
Dies war ein neues Konzept für GEA. „Niemand hatte etwas Derartiges zuvor entwickelt, daher gingen wir vollkommen neue Wege in der Maschinenentwicklung.“, sagte Rehn. „Unsere Software musste den Betrieb und die Anpassung einer Reihe von Ventilen und Zylindern innerhalb geringster Toleranzen steuern. Sie ermöglicht außerdem eine Nachverfolgung der Folie von links nach rechts, um eine perfekte Ausrichtung, weniger Abfall und Verpackungen in besserer Qualität mit weniger Arbeitsaufwand sicherzustellen. Es ist ein wirklich einzigartiges System.“
Steffen Eschenroeder - Pre-Delivery Inspector
Steffen Eschenroeder ist der Pre-Delivery Inspector für den neuen PowerPak PLUS Thermoformer von GEA. Er hat den Prototypen getestet und dabei dessen Leistung für jede Anwendung genau unter die Lupe genommen. „Ich empfahl Anpassungen nach den ersten Tests und war eng an dem Projekt beteiligt, um sicherzustellen, dass die Maschinen für jeden unserer Kunden Leistung auf höchstem Niveau erbringen“, erklärte Eschenroeder.
Für Steffen Eschenroeder stellen zwei wesentliche Verbesserungen die neue Maschine über ihre Vorgänger und über ihre aktuellen Wettbewerber. Eine dieser Verbesserungen ist die Größe, die breitere Folienrollen und größere Arbeitslängen bietet. „Dort, wo andere Systeme an ihre Grenzen stoßen, besteht für den PowerPak PLUS kein Problem.“
Aus Eschenroeders Sicht ist das Kontrollniveau über die Spannung an den Nähten ein ebenso wichtiger Punkt. Als Beispiel nennt er medizinische Anwendungen. „Medizinische Anwendungen stellen hohe Anforderungen an die Siegelnähte.“, erklärte Eschenroeder. „Dank dieser neuen Technologie kann der Zug auf die Siegelnähte bis zu einem sehr hohen Genauigkeitsgrad kontrolliert werden. Hieraus ergibt sich ein enormer Vorteil gegenüber anderen Technologien, da eine luftdichte, robuste Naht geschaffen werden kann, ohne dass ein Risiko für Verformungen der Verpackung oder des Etiketts besteht und ohne, dass defekte Nähte durch Überspannung entstehen.
Ein weiterer wichtiger Aspekt für Eschenroeder sind die Schiebetüren, die den Bodenbereich sauber halten, Beschädigungen verhindern, die an abnehmbaren Türen entstehen können, und die Einhaltung der Hygiene fördern. „Wir haben den PowerPak PLUS im Jahr 2019 auf den Markt gebracht und er macht seitdem 80 % unseres Vertriebs aus. Diese Maschine ist eine signifikante Verbesserung gegenüber ihren Vorgängern und ich glaube, dass sie mit ihrer Technologie derzeit führend in ihrem Sektor ist.
