Clarificateur pour applications biopharmaceutiques
Smooth handling of biopharma products, high separation performance, all features for highest cleanability requierements included: automatic SIP, easy validation and and high-end qualification package.
Avec l’introduction de sa nouvelle ligne de séparateurs pharmaceutiques aseptic, GEA offre de série à ses clients de l’industrie pharmaceutique de nouveaux niveaux de performance, facilité de nettoyage, simplicité de validation et protection de leurs salles blanches.
Le traitement aseptique passe au niveau supérieur en matière de sécurité.
Rendre le traitement aseptique et son intégration dans les lignes de procédé de nos clients aussi sécurisés, faciles et rapides que possible. La ligne aseptic vous garantit une SEP automatique et le respect des normes ASME BPE, mais aussi :
Une manipulation fluide : Pas de turbulences, pas d’éclaboussures, pas de forces de cisaillement
Les produits sensibles au cisaillement, par exemple les cellules, sont introduits par l’orifice d’alimentation hydrohermétique breveté sous le niveau du liquide du bol rempli, et accélérés en douceur au niveau de l’axe de rotation.
Conception du skid optimisée pour une adaptation parfaite à votre procédé
Les séparateurs pharmaceutiques sur skid « plug & produce » de GEA sont conçus en tous points pour répondre aux cahiers des charges standards et personnalisés, pour une sécurité maximale, un rendement au sommet et une adéquation parfaite à votre procédé.
Une gamme complète de capacités
Le clarificateur sur skid aseptic est disponible en quatre tailles de bol différentes pour que vous trouviez le plus adapté à la capacité de votre procédé.
Rendement optimal grâce une conception de bol optimisée
Le clarificateur sur skid aseptic bénéficie d’une conception de bol optimisée : un bol de clarification High Sigma pour les teneurs en solides jusqu’à 5 vol% ou un bol HighVol pour les teneurs en solides jusqu’à 10 vol%. Ces bols assurent un rendement optimal de votre procédé.
Entraînement direct intégré (IDD) GEA pour un niveau de classification de salle blanche élevé
Le nouvel entraînement IDD de pointe à moteur refroidi par eau et carter fermé prévient les émissions dans les salles blanches. Le nombre inférieur de pièces se solde par un nombre moindre de pièces d’usure et un entretien plus facile de la machine.
Séparateur à buses pour applications biopharmaceutiques
Séparateur biopharmaceutique 3 en 1 avec flexChange
Even the best centrifuges cannot function optimally if they are not partnered with control systems of equal quality. For their range of separators and decanters, GEA offers standardized as well as tailor-made solutions for machine automation with many features to meet customer requirements.
Il n'est pas possible d’effectuer l’essai de réception en usine (ERU) de votre centrifugeuse sur le site à cause des restrictions aux voyages actuelles, d’un emploi du temps très chargé ou d’une autre raison urgente ? Vous avez l’habitude de toujours rechercher des manières de rendre vos processus métiers plus digitaux, de réduire considérablemen...
Réparations correctives pour vos séparateurs et décanteurs GEA
Let’s get connected – digital solutions for GEA centrifuges
Let’s get connected – digital solutions for GEA separators and decanters
Lorsque le producteur de denrées alimentaires à base végétale sud-coréen Pulmuone a mis GEA au défi de moderniser ses nouilles froides traditionnelles, les « naengmyeon », les spécialistes R&D de GEA ont saisi la balle au bond. Ils ont aidé l’entreprise à développer un plat, qui est aujourd’hui une vraie réussite commerciale et dont la production consomme moins d’eau et d’électricité que les méthodes qui existaient auparavant. Le résultat est, par ailleurs, fidèle aux origines traditionnelles de ce plat et aux racines de Pulmuone, qui sont la santé, le bien-être et le développement durable.
Ce processus novateur signé GEA est une avancée de taille dans le prétraitement des biocarburants tels que les huiles végétales hydrotraitées et les carburants d’aviation durables. En éliminant le processus de blanchissement, les fabricants bénéficient d’économies potentielles substantielles : plus de 50 % de coûts d’exploitation en moins et jusqu’à 12 % d’émissions de CO<sub>2</sub> toujours en moins.