Systèmes de récupération de produit
Un système de raclage aseptique permet de récupérer des produits coûteux dans les lignes de production. Fonctionnant avec de l’air comprimé stérile, le racleur pousse le produit en dehors du conduit. Le film de produit subsistant à l’intérieur de la ligne de production peut ensuite être éliminé grâce au NEP. Cette technologie réduit considérablement la contamination des eaux usées ainsi que les frais de nettoyage (par exemple, les frais d’eau et de détergent).
Les tiges du support du racleur et l’actionneur du racleur sont dotés de joints hermétiques à soufflet métallique soudé. Le raccordement du corps et de l’actionneur du racleur est effectué au moyen d’un raccord Tri-Clamp massif nécessitant peu d’entretien. Le corps en acier inoxydable 1.4435 (AISI316L) est meulé à l’intérieur et poli à l’extérieur. Les raccords sont en général des raccords soudés aux normes DIN 11850. Sur demande, le système peut être réalisé avec des raccords soudés aux normes ISO et impériales, des raccords à vis pour produits laitiers, des raccords Clamp ou des brides aseptiques selon DIN 11864-2. Les pièces en contact avec le produit sont entièrement fabriquées en acier 1.4435 (AISI316L) avec des joints en silicone entre l’intérieur et l’extérieur. Le système de raclage peut être fourni dans les dimensions DN40 à DN100.
Lorsque le producteur de denrées alimentaires à base végétale sud-coréen Pulmuone a mis GEA au défi de moderniser ses nouilles froides traditionnelles, les « naengmyeon », les spécialistes R&D de GEA ont saisi la balle au bond. Ils ont aidé l’entreprise à développer un plat, qui est aujourd’hui une vraie réussite commerciale et dont la production consomme moins d’eau et d’électricité que les méthodes qui existaient auparavant. Le résultat est, par ailleurs, fidèle aux origines traditionnelles de ce plat et aux racines de Pulmuone, qui sont la santé, le bien-être et le développement durable.
Ce processus novateur signé GEA est une avancée de taille dans le prétraitement des biocarburants tels que les huiles végétales hydrotraitées et les carburants d’aviation durables. En éliminant le processus de blanchissement, les fabricants bénéficient d’économies potentielles substantielles : plus de 50 % de coûts d’exploitation en moins et jusqu’à 12 % d’émissions de CO<sub>2</sub> toujours en moins.