Les vannes à double siège aseptiques sont utilisées pour empêcher le mélange de produits incompatibles au niveau des jonctions de tuyauterie dans les usines de transformation aseptiques. Le pare-vapeur intégré (PVI) permet de séparer en toute sécurité deux lignes de produit.
La ligne de vannes Aseptomag® repose sur la technologie des soufflets en acier inoxydable et est principalement utilisée dans l'industrie laitière, des boissons et alimentaire. La structure modulaire permet d’adapter la configuration des vannes aux exigences des procédés.
Selon la complexité de l’installation et le niveau de sécurité requis, les vannes à deux chambres peuvent être réalisées avec un (DK), deux (DDK) ou trois (AXV) pare-vapeurs.
La vanne antifuites ADV constitue la forme la plus simple de vanne antimélange aseptique et peut être utilisée pour les procédés d’eau stérile, par exemple.
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Les vannes antifuites de la ligne de vannes Aseptomag® se caractérisent par une conception à soufflet en acier inoxydable sans compromis. Le type de vanne ADV comporte un pare-vapeur intégré (PVI) et contrairement aux vannes Aseptomag® DK, un siège de vanne est rendu étanche par une garniture de forme radiale.
Les vannes à deux chambres de la ligne de vannes Aseptomag® se caractérisent par une conception à soufflet en acier inoxydable sans compromis. Le type de vanne AXV comprend trois pare-vapeurs stériles intégrés (PVI).
Les vannes à deux chambres de la ligne de vannes Aseptomag® se caractérisent par une conception à soufflet en acier inoxydable sans compromis. Le type de vanne DDK comporte deux pare-vapeur stériles intégrés (PVI).
Les vannes à deux chambres de la ligne de vannes Aseptomag® se caractérisent par une conception à soufflet en acier inoxydable sans compromis. Le type de vanne DK comporte un pare-vapeur stérile intégré (PVI).
Lorsque le producteur de denrées alimentaires à base végétale sud-coréen Pulmuone a mis GEA au défi de moderniser ses nouilles froides traditionnelles, les « naengmyeon », les spécialistes R&D de GEA ont saisi la balle au bond. Ils ont aidé l’entreprise à développer un plat, qui est aujourd’hui une vraie réussite commerciale et dont la production consomme moins d’eau et d’électricité que les méthodes qui existaient auparavant. Le résultat est, par ailleurs, fidèle aux origines traditionnelles de ce plat et aux racines de Pulmuone, qui sont la santé, le bien-être et le développement durable.
Ce processus novateur signé GEA est une avancée de taille dans le prétraitement des biocarburants tels que les huiles végétales hydrotraitées et les carburants d’aviation durables. En éliminant le processus de blanchissement, les fabricants bénéficient d’économies potentielles substantielles : plus de 50 % de coûts d’exploitation en moins et jusqu’à 12 % d’émissions de CO<sub>2</sub> toujours en moins.