Danpo installa la prima linea per crocchette di pollo completamente automatica
La danese Danpo A/S, leader nel settore dei prodotti precotti a base di pollo, ha deciso di realizzare una quarta linea completamente automatica per produrre una serie di crocchette di pollo con il suo marchio ‘Your Chicken’. Componente centrale della linea è GEA MaxiFormer che produce crocchette di alta qualità in un ciclo completamente automatico a volumi elevati con il minimo impiego di manodopera.
Profilo del cliente
Danpo fa parte di Scandi Standard, la più grande azienda per la lavorazione del pollo in Scandinavia. Il gruppo vende e commercializza pollo refrigerato, surgelato e lavorato. Con circa 870 dipendenti, Danpo ha inaugurato la sua fabbrica di lavorazione a Farre, nello Jutland meridionale, nel 2000 e produce un’ampia gamma di prodotti precotti a base di pollo su quattro linee.
"GEA ci ha aiutato a sviluppare la linea macchina per macchina. Mi piace lavorare con GEA. Quando parlo con loro capiscono cosa sto dicendo". Per Ulrik Jørgensen, Direttore tecnico del prodotto
Per Ulrik Jørgensen, Direttore tecnico del prodotto
La sfida
Per Ulrik Jørgensen, Direttore tecnico del prodotto nella fabbrica di Farre lavora in Danpo da oltre 30 anni. È responsabile di sviluppo del prodotto e dei processi. Ha spiegato che, lavorando in un Paese con un elevato costo della manodopera, nel nuovo impianto era essenziale massimizzare il livello di automazione. “In un Paese come la Danimarca, la soluzione per sviluppare nuovi prodotti sta nell’alta capacità con meno manodopera”.
Ma l'esigenza di minimizzare i costi di manodopera e aumentare la produzione non può andare a scapito della qualità del prodotto. La sua formazione come chef non gli permette di mettere in secondo piano la qualità degli alimenti e sa che la qualità che i suoi clienti conoscono e si aspettano, spesso si ottiene intervenendo sull’impianto con misure pratiche. “Per migliorare una linea ad alta capacità dobbiamo considerare attentamente l’ambiente” ha detto. “Ogni volta che scegliamo nuove attrezzature ci accertiamo che la linea che andranno a realizzare sia in ordine, facile da monitorare, pulita e asciutta. È molto importante che i clienti si sentano sicuri su ciò che facciamo”.
"Con la fornitura di GEA di tutti gli equipaggiamenti della linea sapevamo con certezza che ogni elemento sarebbe stato compatibile e perfettamente integrabile con gli altri". Per Ulrik Jørgensen, Direttore tecnico del prodotto
Per Ulrik Jørgensen, Direttore tecnico del prodotto
La giusta capacità
La nuova linea lavora il prodotto a partire dall’alimentazione della carne, passando per macinazione, miscelazione, formatura, impanatura, cottura e frittura per arrivare alla congelazione in un unico processo continuo, completamente automatico. Componente fondamentale per l’intero processo è GEA MaxiFormer, dotata dell'esclusivo sistema GEA che riempie ogni stampo progressivamente per assicurare una forma perfetta. Questo, in combinazione con la sua esecuzione a tamburo rigido e l'esclusivo sistema di espulsione, riduce gli sprechi, migliora la precisione di riempimento, crea un prodotto di maggior qualità con un eccellente mantenimento della forma, minimizza i tempi di fermo per la pulizia e riduce il consumo elettrico. “Grazie al riempimento progressivo possiamo utilizzare una temperatura leggermente superiore per la carne prima della formatura, risparmiando così energia” dice Per. “Per noi è un’innovazione importante ai fini dell’economia nella produzione”.
“Con la fornitura di GEA di tutti gli equipaggiamenti della linea sapevamo con certezza che ogni elemento sarebbe stato compatibile e perfettamente integrabile con gli altri” dice Per. Questo è stato importante per assicurare una rapida installazione e affidabilità sin dall’inizio. “Mi piace lavorare con GEA” dice. “Quando parlo con loro capiscono cosa sto dicendo. Assicurano assistenza 24 ore al giorno con soluzioni rapide e semplici per migliorare la capacità o le prestazioni della linea. Abbiamo turni di produzione da 60 ore, con una sola sostituzione rapida del tamburo di formatura e un leggero lavaggio dei nastri circa ogni 10 ore. Per il resto, gli operatori osservano e controllano soltanto. Quando mettono le mani in tasca e non hanno nulla da fare, so che l’impianto sta funzionando bene” conclude Per.
