"It’s the same reliability, consistency, and sustainability that we are known for, but with the ability to make new products."
Peter Goossens
McCain Appetizers Europe
Eerste volledig geautomatiseerde kipnuggetlijn geïnstalleerd bij Danpo
Danpo A/S in Denemarken, toonaangevend producent van volledig bereide kipproducten, besloot om een vierde, volautomatische lijn te bouwen voor de productie van een assortiment kipnuggets onder de merknaam ‘Your Chicken’. De kern van de lijn wordt gevormd door de GEA MaxiFormer, die nuggets van hoge kwaliteit levert in een hoogwaardig volautomatisch productieproces, met een minimum aan mankracht.
Klantprofiel
Danpo is onderdeel van Scandi Standard, het grootste kipverwerkingsbedrijf in Scandinavië. De groep verkoopt en verhandelt gekoelde, bevroren en verwerkte kip. In 2000 heeft Danpo een verwerkingsfabriek met ongeveer 870 werknemers geopend in Farre, Zuid-Jutland. Daar produceert het een groot assortiment volledig bereide kipproducten, over vier productielijnen.
"GEA heeft ons geholpen de lijn machine voor machine te ontwikkelen. Ik werk graag met GEA. Ik kan praten met mensen en ze begrijpen waar ik het over heb." Per Ulrik Jørgensen, Product Technical Manager
Per Ulrik Jørgensen, Product Technical Manager
De uitdaging
Per Ulrik Jørgensen, Product Technical Manager bij de fabriek in Farre, werkt al meer dan 30 jaar bij Danpo. Hij is verantwoordelijk voor product- en procesontwikkeling. Hij legt uit dat, in een land met hoge arbeidskosten, een hoog automatiseringsniveau in de nieuwe installatie fundamenteel was. “Hoge capaciteit, met minder mankracht, is de manier om nieuwe producten te ontwikkelen in een land als Denemarken,” zegt hij.
Maar de vraag om arbeidskosten zoveel mogelijk te beperken en de productie te verhogen mocht natuurlijk niet ten koste gaan van de productkwaliteit. Als getraind manager is Pers focus op voedselkwaliteit zijn tweede natuur geworden, en hij weet dat het bieden van de kwaliteit die zijn klanten kennen en verwachten vaak kan worden bereikt door middel van praktische maatregelen rondom de installatie. “Bij het verbeteren van een lijn met hoge capaciteit moeten we goed naar de omgeving kijken,” zegt hij. “Als we nieuwe apparatuur kiezen, moeten we verzekeren dat deze een geordende, goed te overziene, schone en droge lijn oplevert. Het is van het grootste belang dat klanten zich veilig voelen bij wat we doen.”
"Met GEA als enige leverancier van de apparatuur in de lijn wisten we zeker dat alle elementen samen zouden passen en compatibel zouden zijn." Per Ulrik Jørgensen, Product Technical Manager
Per Ulrik Jørgensen, Product Technical Manager
De juiste performance
De nieuwe lijn ontvangt het product van de vleestoevoer waarna het gemalen, gemengd, gevormd, gecoat, gekookt, gebakken en bevroren wordt in één naadloos verlopend, volautomatisch proces. De sleutel tot het hele proces is de GEA MaxiFormer met het unieke, kenmerkende stap-vulsysteem van GEA dat elke holte progressief vult om een perfecte vorm te verzekeren. Dit, in combinatie met het starre trommelontwerp en unieke uitstootsysteem, beperkt verspilling, zorgt voor een nauwkeurigere vulling, maakt gevormde producten van hogere kwaliteit met excellent vormbehoud, beperkt de uitvaltijd voor reiniging tot een minimum en reduceert het stroomverbruik. “De stap-vulfunctie betekent dat we kunnen draaien met een iets hogere temperatuur op het vlees vóór het vormen, wat energie bespaart,” zegt Per. “Dat is een belangrijke innovatie voor de zuinigheid in onze productie.”
"Met GEA als enige leverancier van de apparatuur in de lijn wisten we zeker dat alle elementen samen zouden passen en compatibel zouden zijn," zegt Per. Dit was belangrijk om een snelle installatie te verzekeren, en betrouwbaarheid meteen vanaf het begin. "Ik werk graag met GEA," zegt hij. Ik kan praten met mensen en ze begrijpen waar ik het over heb. Ze bieden service 24 uur per dag en hebben snelle, gemakkelijke oplossingen om de capaciteit of prestaties van de lijn te verbeteren. Wij hanteren productiesessies van 60 uur, met alleen een snelle vervanging van de vormtrommel en lichte spoeling van de transporteurs om de 10 uur. Voor de rest hoeven de operators alleen maar te kijken en toezicht te houden. Als de operators met hun handen in de zakken staan en niets te doen hebben, weet ik dat alles goed functioneert” besluit Per.
