Ligne qui permet au produit de rester en nids du début à la fin du procédé. Cela assure une réduction des rebuts et de l’endommagement du produit.
Dans la cuve de mélange, les palettes qui tournent lentement mélangent les ingrédients jusqu’à l’obtention d’une hydratation optimale, permettant la formation de la matrice de gluten.
Unité à rouleaux de laminage placée sous la tête d’extrusion ; peut être déposée pour la production de produits extrudés directement. Dispositif de formage de nids à 12 ou 24 tubes installé directement sous la presse. Avec des tubes de transport en matière alimentaire transparente pour contrôler la longueur des bandes de pâtes.
Situé sous la formeuse de nids, ce dispositif vérifie le poids des nids.
Structure en acier inoxydable à unités de ventilation spécialement conçue pour que les nids conservent une forme parfaite. Équipé de commandes indépendantes pour réguler automatiquement la température et l’humidité.
Divisé en trois sections indépendantes : l’étape de pré-séchage se poursuit dans la première zone, le procédé de séchage principal se déroule dans la deuxième zone et la stabilisation dans la troisième.
Les nids sont déchargés en groupes de 4, 6 ou 8 unités pour leur conditionnement disposés dans des barquettes ou sous film thermoscellé. Après le déchargement, les bols vides retournent vers la machine de formation de nids et le cycle se répète.
Pour nous, chez GEA, la réduction des déchets est importante. Nous sommes conscients qu’en exploitant la puissance de la technologie de la lyophilisation, nous pouvons transformer les denrées alimentaires en excédent en produits de valeur qui dureront longtemps, pour aider à réduire les déchets, allonger la durée de conservation et mettre en place un système agroalimentaire plus résilient pour les générations à venir.
Lorsque le producteur de denrées alimentaires à base végétale sud-coréen Pulmuone a mis GEA au défi de moderniser ses nouilles froides traditionnelles, les « naengmyeon », les spécialistes R&D de GEA ont saisi la balle au bond. Ils ont aidé l’entreprise à développer un plat, qui est aujourd’hui une vraie réussite commerciale et dont la production consomme moins d’eau et d’électricité que les méthodes qui existaient auparavant. Le résultat est, par ailleurs, fidèle aux origines traditionnelles de ce plat et aux racines de Pulmuone, qui sont la santé, le bien-être et le développement durable.