"It’s the same reliability, consistency, and sustainability that we are known for, but with the ability to make new products."
Peter Goossens
McCain Appetizers Europe
Primera línea de nuggets de pollo totalmente automática instalada en Danpo
Danpo A/S, en Dinamarca, líder en productos de pollo cocinados, decidió instalar una cuarta línea totalmente automática para fabricar una gama de nuggets de pollo bajo la marca ‘Your Chicken’. La línea incluye la MaxiFormer GEA y suministra nuggets de alta calidad en un proceso de producción totalmente automático que requiere muy poca mano de obra.
Perfil del cliente
Danpo es parte de Scandi Standard, la mayor empresa procesadora de pollo de Escandinavia. El grupo vende y comercializa pollo procesado, tanto refrigerado como congelado. Con aproximadamente 870 empleados, Danpo abrió su fábrica de procesado en Farre, Sur de Jutlandia, en 2000, y produce una amplia gama de productos de pollo totalmente cocinados en cuatro líneas de producción.
“GEA nos ayudó a desarrollar la línea máquina por máquina. Me gusta trabajar con GEA. Puedo hablar con personas que me comprenden”. Per Ulrik Jørgensen, Director Técnico de Producto
Per Ulrik Jørgensen, Director Técnico de Producto
El reto
Per Ulrik Jørgensen, Director Técnico de Producto en la fábrica de Farre, ha trabajado para Danpo durante más de 30 años. Es responsable del desarrollo de procesos y productos. Explicó que para trabajar en un país donde la mano de obra es muy cara, resultaba esencial que se maximizase el nivel de automatización en la nueva planta. “La manera de desarrollar nuevos productos en un país como Dinamarca es disponer de una alta capacidad con menos mano de obra”, dijo.
Pero el reto de minimizar los costes de mano de obra e incrementar la producción no puede resolverse a costa de la calidad del producto. Como chef capacitado, Per tiene la calidad de los alimentos arraigada en su personalidad y sabe que, para proporcionar a sus clientes esa calidad que esperan y conocen, suele ser necesario tomar medidas prácticas en la planta. “A la vez que mejoramos una línea de alta calidad, tenemos que vigilar estrechamente el entorno”, dijo. “Cuando elegimos equipos nuevos, nos aseguramos que proporcionen una línea ordenada, fácil de inspeccionar, limpia y seca. Es muy importante que los clientes se sientan seguros con respecto a lo que hacemos”.
“GEA ha suministrado todos los equipos de la línea, con lo que sabíamos que cada elemento se adaptaría a los demás y que todos serían compatibles”. Per Ulrik Jørgensen, Director Técnico de Producto
Per Ulrik Jørgensen, Director Técnico de Producto
El rendimiento adecuado
La nueva línea suministra la carne, y la tritura, mezcla, forma, recubre, cocina, fríe y congela en un solo proceso totalmente automático y sin interrupciones. La MaxiFormer GEA, que incorpora el sistema de llenado a pasos exclusivo de GEA, con el que se llena cada cavidad progresivamente para garantizar una forma perfecta, es clave en todo el proceso. Esto, combinado con su diseño de tambor rígido y un exclusivo sistema de soltado, reduce los residuos, incrementa la precisión de llenado, crea un producto de superior calidad con una excelente retención de la forma, minimiza el tiempo de inactividad para limpieza, y reduce el consumo de energía. “La función de llenado por pasos significa que podemos actuar con una temperatura ligeramente superior en la carne antes de su formado para ahorrar energía”, dice Per. “Para nosotros es una importante innovación que economiza la producción”.
“GEA ha suministrado todos los equipos de la línea, con lo que sabíamos que cada elemento se adaptaría a los demás y que todos serían compatibles”, dijo Per. Esto era importante para garantizar una rápida instalación y una alta fiabilidad desde el principio. “Me gusta trabajar con GEA”, dijo. “Puedo hablar con personas que me comprenden. Proporcionan un servicio de 24 horas con soluciones rápidas y sencillas para incrementar la capacidad y el rendimiento de la planta. Con ciclos de producción de 60 horas que implican un solo reemplazo rápido del tambor de formado rápido y un ligero enjuagado de los transportadores cada 10 horas aproximadamente. Para todo los demás, es suficiente con que los empleados observen y revisen. Cuando los operadores se meten las manos en los bolsillos sin nada que hacer, sé que todo está funcionando bien”, concluye Per.
