Lyophilisateur
CONRAD® Freeze Dryer
Pour de nombreux fabricants de produits agroalimentaires et de boissons, la lyophilisation est séduisante, car c'est un procédé délicat qui conserve la forme, la couleur, le goût et les nutriments d’origine des produits. Le lyophilisateur CONRAD® permet de bénéficier de tous ces avantages dans le cadre d’une production à grande échelle.
Le procédé de séchage
Le procédé CONRAD® est entièrement automatisé et ne requiert que très peu de personnel pour fonctionner en continu. Tous les paramètres de mouvement et procédé sont soigneusement contrôlés, surveillés et journalisés.
Le produit est préparé, surgelé et chargé sur les plateaux du CONRAD®, qui passent à travers le lyophilisateur. Tout est pesé pour que chaque plateau contienne le volume exact permettant une lyophilisation parfaite. Les plateaux sont chargés dans l’élévateur d’alimentation de la chambre du CONRAD® à travers un système de sas efficace. Une fois que l’élévateur contient une pile complète de plateaux de produit, l'ensemble de la pile est poussé dans la première zone de séchage. D’autres piles suivent et sont à leur tour poussées dans les zones de séchage successives du sécheur, qui sont toutes réglées pour assurer les caractéristiques de séchage requises. Lorsque les plateaux atteignent l’élévateur de sortie du sécheur, ils sont déchargé, et passent là encore par un sas avant que d’être vidés.
La vapeur du procédé de lyophilisation est collectée sur des condenseurs spéciaux. Pour assurer un processus continu, tous les lyophilisateurs CONRAD® sont équipés d’un système de dégivrage continu CDI permettant le dégivrage automatique des condenseurs sans perte du vide de fonctionnement.
Les lyophilisateurs CONRAD® sont équipés d’un condenseur de vapeur interne à système de dégivrage automatique que GEA est la seule à offrir. Par rapport aux systèmes à condenseur externe, ce système ajoute à l'avantage d’être moins encombrant, une plus grande fiabilité, le fait de ne pas entraîner de pertes de production et de consommer moins d’énergie, ce qui se traduit par un meilleur rendement général de l'équipement.
Détails de conception
Plaques chauffantes : fabriquées en aluminium anodisé, elles sont placées à l’intérieur de l’enceinte pour fournir l’énergie nécessaire au procédé de lyophilisation. De l’eau chaude circule à travers le système pour assurer un transfert de chaleur au produit efficace. Ce transfert se fait par rayonnement. La température de l’eau peut être régulée pendant le procédé de lyophilisation afin d’obtenir des temps d’évaporation optimaux et d’éviter toute surchauffe des produits. Les plateaux de produits correctement chargés dans l'enceinte sont placés entre les plaques chauffantes pour un transfert de chaleur optimal. Il faut éviter tout contact direct entre les plateaux de produit et les plaques chauffantes, car la chaleur peut endommager le produit.
Condenseurs de vapeur : ils sont installés dans l’enceinte pour condenser la vapeur d'eau sublimée pour le dégivrage continu (CDI). Lorsqu'un des condenseurs de vapeur doit être dégivré (en général au bout d’une heure de fonctionnement), la section est isolée de manière étanche tandis que les autres condenseurs prennent la relève pour la condensation. Pour faire fondre la glace accumulée, de la vapeur d’eau à 25 °C (vapeur sous vide) est acheminée dans la chambre.
Cette vapeur d’eau se condense alors sur la surface glacée froide du condenseur, ce qui fait fondre la glace. Pour rétablir les conditions de fonctionnement du condenseur dégivré, toute la vapeur restant dans la chambre du condenseur doit être condensée par refroidissement jusqu’à ce que la température de fonctionnement et les conditions de vide appropriées soient atteintes. Il est désormais possible d’effectuer une permutation directe quand un nouveau cycle de dégivrage est nécessaire, sans aucune perte de vide de service.
Stockage froid ; les plateaux vides sont rapportés par un élévateur externe associé à un système de transport pour être remplis à nouveau de produits surgelés.
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