Centrifuge
Nozzle-separator voor kwark, roomkaas en Griekse yoghurt
De vraag op de wereldwijde melkmarkt is veelzijdig - van kwark, verse kaas of roomkaas, magere melkyoghurt of Griekse yoghurt. Als belangrijke marktspeler heeft GEA zowel specifieke apparatuur als productieprocessen ontworpen, zoals het Thermo Quark-proces, voor individuele producten en in de praktijk uitgevoerd. Met onze focus op voortdurende verbetering en ontwikkeling van machines en proceslijnen zorgen wij voor een efficiënte en economische productie van zachte kaas.
Voordelen voor de klant
Afhankelijk van het individuele proces bieden centrifuges van GEA beslissende voordelen in vergelijking met bijvoorbeeld het filterproces:
- Constante stroomsnelheid
- Constante productkenmerken (b.v. met betrekking tot consistentie)
- Optie van direct vullen na concentratie
- Eenvoudige integratie in bestaande procesapparatuur
- Snelle en eenvoudige aanpassing van droge productstoffen
- Optie om in een bestaande CIP-lijn te integreren
- Lange standtijden in vergelijking met andere processen
Zeer efficiënte en flexibele productie
GEA nozzle-separatoren worden gebruikt voor de productie van
- Kwark (standaard of Thermo Quark-proces, van botermelk, van gecombineerde melk)
- Kwark
- Roomkaas
- Griekse yoghurt (Labneh)
- Labneh
Onze centrifuges springen in het oog door hun hoge flexibiliteit, een nozzle-separator voor de productie van Griekse yoghurt kan bijvoorbeeld worden gebruikt als aanvulling - afhankelijk van het proces - voor de productie van kwark en roomkaas.
Thermo Quark-proces
Optimale productie van kwark - veilige terugwinning, hogere opbrengst en langere levensduurHet Thermo Quark-proces bereikt een verhoogde opbrengst van ongeveer 10% door de bijna volledige overdracht van weiproteïne in de kwark. De extra warmtebehandeling van de gestremde melk verlengt de houdbaarheid daarnaast met maximaal 30 dagen.In tegenstelling tot het standaardproces omvat het Thermo Quark-proces een andere temperatuur-/tijdbehandeling van de onaangezuurde en aangezuurde melk.
Dit bindt het grootste gedeelte van de uit voedingsoogpunt waardevolle weiproteïnen uit de magere melk met de caseïne en zet dit om in kwark.
Machineportfolio
Technische kenmerken en capaciteitenZe worden allemaal aangedreven door een 3-fasige AC-motor via een koppeling en een wormtransmissie. De machines zijn geschikt voor volledig automatische CIP (Cleaning-In-Place). Voor een optimale productkwaliteit wordt een steriele luchtstroom toegepast op de kap.Capaciteiten
Type KDB:
Toevoer
- Kwark: 2500 - 4400 l/u
- Roomkaas: 2000 -2800 l/u
Eindproduct
- Kwark, 18 % DM: 1000 kg/u
- Roomkaas, 27 % DM: 700 kg/u
Type KDE:
Toevoer
- Kwark: 4000 - 13.200 l/u
- Roomkaas: 3000 - 6000 l/u
Eindproduct
- Kwark, 18 % DM: 1500 - 3000 kg/u
- Roomkaas, 27 % DM: 900 - 1500 kg/u
Type KNA:
Toevoer
- Kwark: 500 - 800 l/u
- Roomkaas: 400 - 600 l/u
Eindproduct
- Kwark, 17 % DM : tot 200 kg/u
- Roomkaas, 27 % DM : tot 160 kg/u
- Griekse yoghurt: tot 200 kg/u
Standaard leveringsomvang
Types KDB / KDE:
- 3-fasige AC-motor
- Fundatie frame
- Geïntegreerde tank voor vaste stoffen
- Vibrocontrole
- Speciaal gereedschap
- Basis reserveonderdelen
- Transmissieolie
Type KNA:
- 3-fasige AC-motor
- Kijkglazen voor toevoer en lossing
- Set speciaal gereedschap
- Stuurwaterklep
- Grijs gelakt
- Roestvrijstalen aansluitingen
- Basis reserveonderdelen
- Transmissieolie
Opties
Types KDB / KDE:
- Toevoerregeling
- Tegendrukregeling
- Kleppenblok
- CIP-unit
- Procescontrole (PLC)
- Motorcontrole (MCC)
- GEA conditiebewaking voor pro-actief onderhoud
Aanvullend voor type KDE:
- Vacuümunit
Type KNA:
- Besturingsunit (PLC)
- Motorcontrole (MCC)
- Toevoerregeling
- Lossingsregeling
- Skid versie
- Kaastrechter
Uitgelicht
Verse kwark gemaakt met GEA-scheidingstechnologie
Downloads
Aanverwante producten
Separatoren voor verse kwark
Voor de productie van verse kwark vanuit volle melk met een vetgehalte van 8 tot 12 procent. Aangedreven door een frequentiegestuurde 3-fasige AC-motor zonder koppeling via een vlakke riem.
Reinigingsdecanter voor kaas, caseïne en lactose
GEA decanters bieden veel voordelen en hebben een groot bereik aan toepassingen voor een zeer efficiënt en betrouwbaar procesbeheer.
Automation & Controls Separation
Even the best centrifuges cannot function optimally if they are not partnered with control systems of equal quality. For their range of separators and decanters, GEA offers standardized as well as tailor-made solutions for machine automation with many features to meet customer requirements.
Serviceproducten
Remote FAT’s voor GEA centrifuges
Is een FAT (Fabrieksacceptatietest) van uw centrifuge ter plekke niet mogelijk door de huidige reisbeperkingen, een heel strak schema of andere urgente redenen? Bent u altijd op zoek naar manieren om bedrijfsprocessen te digitaliseren en duurzaam tijd en geld te besparen? Ook hierin staan we u bij met de professionele kwaliteit die u van ons gewe...
IInternationaal reparatienetwerk voor GEA-centrifuges
Correctieve reparaties voor uw GEA-separatoren en decanters
Gerelateerde video's
Let’s get connected – digital solutions for GEA centrifuges
Let’s get connected – digital solutions for GEA separators and decanters
Stay stronger with GEA Service Level Agreements
GEA-inzichten
GEA en Pulmuone eren generaties van vakwerk op het gebied van koude noodles
Toen de Zuid-Koreaanse ‘plant-forward’ voedselproducent Pulmuone bij GEA aanklopte met de uitdaging om een moderne draai aan de traditionele taaie koude (naengmyeon-) noodle te geven, konden de R&D-experts van GEA de uitdaging aan. Ze hielpen met de ontwikkeling van wat nu een commerciële hit is die met minder water en elektriciteit wordt geproduceerd dan de reeds bestaande methoden. Het resultaat is ook getrouw aan de traditionele oorsprong van het gerecht, evenals de wortels van Pulmuone op het gebied van gezondheid, welzijn en duurzaamheid.
Pre2Fuel: klaar voor gebruik
GEA’s innovatieve proces is een mijlpaal in de voorbehandeling van biobrandstoffen zoals waterstofbehandelde plantaardige olie (HVO) en duurzame vliegtuigbrandstof (SAF). Door het bleekproces te elimineren, kunnen fabrikanten profiteren van enorme besparingsmogelijkheden: ruim 50% lagere bedrijfskosten en tot 12% minder CO2-emissies.
