Erste vollautomatische Hähnchen-Nuggets-Anlage bei Danpo installiert
Danpo A/S in Dänemark, Marktführer bei der Herstellung von vollständig gegarten Hähnchenprodukten, hat sich dazu entschlossen, eine vierte, vollautomatische Anlage zu installieren, um sein Angebot an Hähnchen-Nuggets der Eigenmarke „Your Chicken“ zu produzieren. Die Anlage, mit dem GEA MaxiFormer als Herzstück, stellt hochwertige Nuggets in einem vollautomatischen, für hohe Produktion ausgelegten Prozess mit minimalem Arbeitsaufwand her.
Kundenprofil
Danpo ist ein Teil von Scandi Standard, dem größten Hähnchen verarbeitenden Unternehmen in Skandinavien. Die Gruppe verkauft und vermarktet gekühlte, gefrorene und verarbeitete Hähnchen. Mit über 870 Angestellten hat Danpo im Jahr 2000 seine Herstellungsanlage in Farre, Südjütland, eröffnet und stellt mit mehr als vier Produktionsanlagen ein umfangreiches Angebot an vollständig gegarten Hähnchenprodukten her.
„GEA hat uns dabei geholfen, die Anlage Maschine für Maschine zu entwickeln. Ich mag es, mit GEA zu arbeiten. Ich kann mit Leuten sprechen, die verstehen, was ich meine.“ Per Ulrik Jørgensen, Technischer Produktmanager
Per Ulrik Jørgensen, Technischer Produktmanager
Die Herausforderung
Per Ulrik Jørgensen, Technischer Produktmanager des Werks in Farre, arbeitet seit über 30 Jahren bei Danpo. Er ist für die Produkt- und Prozessentwicklung verantwortlich. Er erklärte, dass es aufgrund der Arbeit in einem Land mit hohen Personalkosten von grundlegender Bedeutung war, das Automatisierungsniveau bei der neuen Anlage zu maximieren. „Hohe Leistungsfähigkeit bei weniger Arbeit ist der Grundsatz, nach dem wir neue Produkte in einem Land wie Dänemark entwickeln“, sagte er.
Aber die Anforderung, die Personalkosten auf ein Mindestmaß zu beschränken und die Produktion zu erhöhen, durfte nicht auf Kosten der Produktqualität gehen. Als gelerntem Koch liegt Per das Augenmerk auf die Qualität der Nahrungsmittel in der zweiten Natur und er weiß, dass es die Umsetzung praktischer Maßnahmen an der Anlage oft ermöglicht, die Qualität zu bieten, die seine Kunden kennen und erwarten. „Bei der Verbesserung einer Anlage mit hoher Produktionsleistung müssen wir uns die Umgebung genau anschauen“, meinte er. „Wenn wir uns für eine neue Ausrüstung entscheiden, vergewissern wir uns, dass sie eine geordnete, gut überschaubare, saubere und trockene Linie bietet. Es ist sehr wichtig, dass sich unsere Kunden bei dem, was wir tun, sicher fühlen.“
„Mit GEA als Lieferanten der gesamten Ausrüstung für die Produktionslinie waren wir sicher, dass jedes einzelne Element zusammenpassen und kompatibel sein würde.“ Per Ulrik Jørgensen, Technischer Produktmanager
Per Ulrik Jørgensen, Technischer Produktmanager
Die richtige Leistung
Die neue Anlage führt das Produkt von der Fleischzufuhr über das Mahlen, Mischen, Formgeben, Garen, Frittieren und Gefrieren durch einen nahtlosen, vollautomatischen Prozess. Der Schlüssel des gesamten Prozesses ist der GEA MaxiFormer, der GEAs einzigartiges stufenweises Abfüllsystem umfasst, mit dem alle Kavitäten nacheinander befüllt werden, um die perfekte Form zu gewährleisten. Dadurch werden, in Kombination mit dem starren Aufbau der Trommel und dem einzigartigen Auslesesystem, der Abfall reduziert, die Füllgenauigkeit verbessert und eine bessere Qualität des geformten Produkts mit hervorragender Formbewahrung gewährleistet, während die Stillstandszeiten für die Reinigung minimiert und der Stromverbrauch reduziert werden. „Die Funktion der stufenweisen Abfüllung bedeutet, dass wir das Fleisch mit einer etwas höheren Temperatur als zuvor formen können und dadurch Energie einsparen“, erklärte Per. „Für uns ist das eine wichtige Innovation für eine wirtschaftliche Produktion.“
„Mit GEA als Lieferanten der gesamten Ausrüstung für die Produktionslinie waren wir sicher, dass jedes einzelne Element zusammenpassen und kompatibel sein würde,“sagte Per. Das war sehr wichtig, um eine schnelle Installation und Zuverlässigkeit von Anfang an zu gewährleisten. „Ich mag es, mit GEA zu arbeiten“, fügte er hinzu. „Ich kann mit Leuten sprechen, die verstehen, was ich meine. Sie bieten einen Rund-um-die-Uhr-Service mit schnellen, einfachen Lösungen, um die Funktionsfähigkeit oder Leistung der Anlage zu verbessern. Wir arbeiten in 60-Stunden-Produktionszyklen und führen nur einen schnellen Trommeltausch und eine schnelle Spülung der Förderbänder etwa alle 10 Stunden durch. Abgesehen davon sehen die Bediener einfach nur zu und überwachen den Betrieb. Wenn die Bediener ihre Hände in die Hosentaschen stecken können und nichts zu tun haben weiß ich, dass alles gut funktioniert“, meint Per zum Abschluss.
