Gasreinigungsanlagen für die Prozess- und Nichteisen-Industrie
Umweltschutz ist nicht nur eine Form der Selbsterhaltung der Menschheit, sondern ein positiver Trend in der Industrie.
GEA ist ein zuverlässiger Partner für Gasreinigungslösungen in nahezu allen Bereichen der Nichteisen-Herstellung. Um die Reinhaltung der Luft zu gewährleisten, sind Gasreinigungsanlagen wesentliche Bestandteile in der Verfahrenskette. Der Fokus liegt auf der Reinigung von SO2-haltigen Abgasen in der Schwefelsäureproduktion und schließt die Abgase aus den Prozessstufen Röster, Schmelzöfen und Konverter für verschiedene Nicht-Eisen-Produkte ein wie:
- Kupfer
- Zink
- Blei
- Molybden
Umweltschutz in Ihrer Prozesskette könnte wie folgt aussehen:
Schmelzöfen und Konverter für Zink, Kupfer und Erze
- Staubentfernung aus Heißgasen unter Verwendung von Zyklonen und Trocken-Elektrofilter
- Wasch- und Kühlanlagen (Quench-Türme, Venturi- oder Radialstromwäscher, Füllkörper-Kühltürme) einschließlich Fluorentfernung
- Abscheidung von Feinstaub, Schwermetalle und Schwefelsäure durch Nass-Elektrofilter
- Abscheidung von Quecksilber nach dem Kalomel-Prozess
Drehrohröfen
- Entfernung von Feinstaub und Abscheidung von Schwefelsäurenebel mit Nass-Elektrofiltern
- Abscheidung von Schwefeldioxid mit Nass- und Trockenverfahren auf Basis von Kalk und Natronlauge
Produkte und Technologien
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Cooling, quenching & conditioning
The Rapid Cooling or Quenching of gas streams is used in several essential applications in the process industries.
Gasreinigungssysteme
GEA forscht seit dem Bau der ersten elektrostatischen Elektrofilter im Jahr 1913 zur Entfernung von partikelgebundenen Verunreinigungen im Bereich emissionsmindernder Systeme.
Gaswäscher
GEA stellt Wäscher für eine effiziente Reinigung von Prozess- und Abgasen mit mehreren Schadstoffen für verschiedene Anwendungen bereit.
Heavy Metal Removal
Whether your challenge is mercury control, metal aerosol capture, or integrated multi-pollutant removal, GEA can provide the right technology to meet your environmental and operational objectives.
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GEA Insights
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In 1976, NIRO engineers responded to a competitive challenge by rethinking what spray drying could do. Their idea became the multi-stage dryer MSD. Fifty years later, the same fundamental principle helps turn liquids into the powders used in essential nutrition products and important medicines around the world. Refined through decades of engineering expertise, customer insight and continuous development, MSD is a story of innovation with lasting impact.
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