Industrielle Flüssigkeiten
Kühlschmieremulsionen zur Metallverarbeitung
Betriebsmittel wie Kühlschmieremulsionen und Kühlschmieröle müssen regelmäßig von Feststoffverunreinigungen und Wasser befreit werden. Eine frühe und effiziente Maßnahme verhindert zuverlässig Maschinenstillstandzeiten und unhygienische Herstellungsbedingungen. GEA setzt die Aufbereitung von Betriebsflüssigkeiten im Bypass des Zirkulationssystems um.
Reibungsloser Betrieb durch Teilstromreinigung
GEA-Separatoren können direkt in die Herstellungsabläufe eingebunden werden, um eine leichtgängige Verarbeitung durch frühe Teilstromreinigung zu gewährleisten. Dies bewirkt eine vier- bis fünffache Standzeitverlängerung der Kühlmittel bei gleichzeitiger Entsorgungskostensenkung und Hygieneoptimierung.
Kühlschmieremulsionen in der Metallverarbeitung
Bei der Metallverarbeitung werden so genannte Kühlschmieremulsionen zur Reduzierung der Reib- und Umformenergie, zur Wärmeabfuhr und zum Wegspülen der Metallabriebe bei formgebenden und spanabhebenden Verfahren eingesetzt. Damit die Kühlschmieremulsionen diese verschiedenen Aufgaben als „Anti-Metallfraß“ erfüllen können, bestehen sie aus verschiedenen Komponenten wie Emulgatoren, Stabilisatoren, Korrosionsschutzadditiven, Hochdruck-Zusätzen und Mineralölanteilen, einer komplexen Mischung, die für die Verunreinigung durch Bakterien und Zersetzung empfänglich ist. In den Emulsionen befindliche Verunreinigungen wie Metallabrieb und Fremdflüssigkeiten beschleunigen den Alterungsprozess.
Die Konsequenz: Abbau der Emulgatoren, Säurebildung und Verfärbung. Unangenehme Gerüche entstehen und beim Bedienungspersonal können Hautirritationen auftreten. Die eingetragenen Feststoffe und Fremdöl müssen schnellstmöglich aus den Emulsionen entfernt werden.
Gleichzeitige Abscheidung von Feststoffen und Fremdöl
Beide Aufgaben können von GEA Separatoren gleichzeitig durchgeführt werden. Feinste Feststoffe und Fremdöl werden in einem Arbeitsgang abgetrennt. Auf diese Weise wird eine vier- bis fünffache Standzeitverlängerung erzielt. Stillstandszeiten der Maschinen werden auf ein Minimum reduziert. Die Produktbedingungen sind hygienisch, und die Reduzierung der Flüssigmengen verbessert die wirtschaftliche Bilanz noch zusätzlich.
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